液态精炼渣返回利用工艺探索与实践

为解决精炼炉成渣速度慢等问题,开发了液态精炼渣返回工艺。该工艺的实践证明,精炼埋弧效果优于以往加入固体渣料,成渣速度快、白渣保持时间长。钢渣中(FeO+MnO)含量由0.66%降低为0.42%,且降低电耗9.5 kW·h/t、降低钢铁料消耗降低3.5 kg/t。在降低了生产成本的同时炉机匹配更趋于合理,为铸机提产奠定了基础。

大型高合金铸钢件生产余料的回收及利用

主要介绍了大型高合金铸钢件(双相不锈钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、耐热不锈钢、镍基材料等)生产余料的分类、回收管理制度及回炉料的合理利用。根据高合金铸钢件材质种类和合金元素的含量,以高合金铸钢件中的关键元素为参考,优化实际分类存储方式。根据冶炼钢水的材质和合金元素的含量,策划最优化的高合金回炉料加入的方式和重量。采用合理的冶炼工艺,提高高合金返回料合金元素的回收利用率。通过这些回收利用方法,降低公司的库存资金,有效地节省生产成本。避免因返回料加入错误造成冶炼铸件化学成分超标进而导致报废。

转炉经济模式炼钢实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉经济模式炼钢的生产实践,包括尾渣、渣道返回渣、铁矿石及烧结矿的回收利用技术和5孔氧枪喷头的开发应用技术等。采用转炉经济模式炼钢技术后,降低生产成本4.06元/t钢。

精炼渣循环技术在天钢的应用

结合天津钢铁集团有限公司精炼炉的实际生产情况,从分析对比精炼渣循环利用前后炉渣的冶金性能、脱硫能力等方面入手,对精炼渣使用炉次的脱硫能力、辅料消耗、电极消耗等方面进行了生产数据对比分析。生产实践表明,精炼渣循环利用对精炼快速成渣、缩短精炼处理周期有显著效果。精炼渣循环利用可以降低精炼辅料消耗石灰3.36kg/t、合成渣2.10kg/t、铝矾土1.31kg/t、萤石0.82kg/t、电极损耗降低0.11kg/t、电耗降低10.38kW.h/t,通过节能减排取得了良好的经济效益和社会效益。

冷渣器冷却水回水接入点分析及改进方案

针对蒙西发电厂2×300 MW机组的冷渣器冷却水回水接入点不当,导致机组整体循环效率降低,影响机组运行经济性的问题进行了分析,提出了优化改进方案。与原接入点相比,采用将冷渣器冷却水回水接入7号低压加热器(低加)入口,且所有凝结水串联通过冷渣器和7号低加的方案,可使机组负荷在292 MW时供电煤耗率下降1.25 g/(kW.h),在202 MW时供电煤耗率下降1.67 g/(kW.h);采用将冷渣器冷却水回水接入6号低加入口,且凝结水并联通过冷渣器和7号低加的方案,可使机组负荷在292 MW时供电煤耗率下降0.83 g/(kW.h),在202 MW时供电煤耗率下降1.22 g/(kW.h)。

转炉返回渣试验小结

为进一步降本增效 ,包钢炼钢厂进行将转炉冶炼终渣加入转炉冶炼的试验。结果表明 ,本次试验取得了良好的效果 。

基于钻孔返渣图像的煤岩界面识别方法研究

为满足未来煤矿井下钻孔机器人对智能化施工的要求,针对钻孔返渣中只有岩屑和煤渣,且二者颜色特征差异大的特点,利用返渣图像特征进行了煤岩识别技术研究。结果表明:研究的煤岩界面识别方法主要包括图像预处理、阈值分割和图像识别3个步骤;其中图像预处理先采用HSV颜色空间进行转换以提取明度分量,再采用高斯滤波进行图像去噪,最后采用拉普拉斯方法实现图像增强;将预处理图像采用固定单阈值分割方案进行图像分割,并以实验采集数据为例,利用最大类间方差法确定了采集样品图像的固定阈值为115;最后在图像分割的二值图像基础上,通过计算煤渣和岩屑在图像像素点总数中各自所占比例,进行煤岩标识,再通过分析场景中采集的大量样本数,设置不同煤层条件下煤、岩界限的阈值,从而实现了图像识别。

进口含铅物料的固体废物属性鉴别程序及方法

通过对不同种类进口含铅物料的固体废物属性鉴别,得到了进口含铅物料的固体废物属性鉴别程序及方法,共包括3步:第1步,利用肉眼观察物料的外观特征、X射线荧光光谱分析主要成分及其质量分数以及X射线衍射光谱、矿相显微镜和扫描电镜能谱确认主要物质形态组成,确定物料的自然属性。第2步,将物料的外观特征和试验结果与文献资料进行比对,判断物料的产生工艺,确定物料是该生产工艺中的不合格品、废弃物质或残余物。第3步,根据《固体废物鉴别导则》(试行),判断物料的固体废物属性。在此鉴别的进口含铅物料分别是铅烧结返粉、铅阳极泥和铅冶炼渣,均属于中国禁止进口的固体废物。该研究为进口含铅物料的固体废物属性鉴别和监管提供参考。

现代富氧顶吹炼铅工艺实践与原料适应能力

富氧顶吹炼铅炉对各种成分复杂的铅物料具有较强的适应性,投产至今,已成功处理多种铅精矿和二次渣物料,并实现产业化。通过对富氧顶吹炼铅炉处理复杂铅物料的生产实践进行分析总结,凸显富氧顶吹炼铅工艺对原料适应性强,经济、环保及社会效益较高的特点,在资源紧缺、环保为重的背景下,该工艺将发挥巨大作用,具有良好的借鉴意义。

莱钢炼钢厂氧枪喷头变形原因及改进

莱钢炼钢厂对氧枪喷头变形原因进行分析,认为喷头结构不合理、喷头端面粘钢、出钢温度过高等是主要原因,提出了优化喷头结构以促使回水顺畅保证冷却效果和避免吹炼中后期炉渣"返干"以减少喷头端面粘钢等改进措施。使用证明,避免了喷头角部循环水涡存,回水温差由10 5℃提高为14 4℃,氧枪使用寿命平均达320炉。

无钙焙烧铬渣的陈放因素对铬化学形态的影响

采用XRD和序列提取法对无钙焙烧铬渣中新返渣和陈放渣中铬的物相和化学形态进行分析,探究了陈放因素(温度、pH值、湿度)对铬渣堆存过程中铬含量和化学形态的影响。结果表明,新返渣中六价铬主要以残渣态形式存在,占六价铬总量的70.61%;陈放渣中六价铬主要以交换态形式存在,占六价铬总量的75.11%;而新返渣、陈放渣中总铬主要以残渣态形式存在,分别占总铬总量的97.61%、92.78%。温度、pH值、湿度对铬渣中铬含量有一定的影响,影响大小依次为:温度>pH值>湿度。新返渣经陈放后,六价铬含量明显增加,陈放渣作为焙烧窑填料的活性提高,有利于提高铬铁矿在焙烧过程中的铬转化率和产品收率。

循环流化床锅炉返料口及风水联合冷渣器冷渣风的改造

神东发电有限责任公司480 t/h循环流化床锅炉存在风帽和水冷壁磨损严重问题。研究发现,导致风帽磨损严重的主要原因是返料口设计不合理。因此,对返料口及风水联合冷渣器冷渣风进行了改造,并用一次冷风代替原冷渣风。改造后,风帽未再发生磨损以及过烧现象,运行情况良好,节能显著。

130 t/h生物质循环流化床锅炉的设计与运行

生物质能是我国颇具发展潜力的可再生能源,也是实现生物固碳、绿色碳减排的载体。生物质发电有迫切的社会需求,其中,直燃发电技术在实现生物质大规模的资源化、减量化和无害化利用方面更具优势。循环流化床由于具有燃料适应性广、污染物控制成本低的优点,在生物质直燃发电领域得到广泛应用。分析了生物质燃料的金属含量、挥发分、热值、灰分、硫分等方面的特殊性,针对生物质燃料的特殊性,开发了一台燃用生物质混料的130 t/h高温高压生物质循环流化床锅炉,锅炉设计针对生物质燃料的特性,通过综合考虑燃料成分配比、床温的选取、风量的分配、燃料停留时间的控制,解决了床温控制、高炉膛结渣、回料阀聚团、尾部对流、受热面的积灰、锅炉受热面的腐蚀,以及分离器后燃现象等问题,在解决燃尽、污染物排放以及炉膛结渣等方面,锅炉的效能明显优化。在投运6个月后,对该机组进行了运行评估,数据表明,设计值与运行值吻合良好,未出现由于积灰、结渣、腐蚀等问题而造成停炉,达到了设计要求。

SKF精炼炉留渣操作可行性探讨

分析了国内LF炉、SKF炉精炼渣的组成和本厂SKF炉精炼造渣过程 ,提出了SKF炉精炼留渣法的新工艺及其可行性。采用该工艺 ,可实现SKF炉快速化渣和降低精炼成本。

高炉运渣皮带返程带料的分析与改进

皮带带料运行时,由于惯性及粘着力,部分物料随皮带返程运行,当物料通过滚筒时,在离心力作用下被抛射,逐步撒落在增面滚筒后方地面上,造成物料堆积。在增面滚筒后方地面砸孔,并增加一组接渣板与原机头漏斗连接,使被增面滚筒抛射的物料直接撒落到接渣板上,从而避免了物料的堆积。

选矿回水对某铝土矿浮选指标影响试验

为提高选矿回水利用率,某铝土矿选矿厂在分析铝土矿渣性质和回水水样浊度、pH值等性质的基础上,使用处理前后的回水水样和自来水进行浮选水质试验,并考察回水处理药剂PAM和PAC残留量对浮选指标的影响。结果表明,回水处理前后浮选指标均较自来水差;PAM和PAC残留对改善浮选指标不利,将其残留量控制在一定范围内,可使回水浮选指标在可接受范围内;较为合理回水返回比例为不大于40%。试验结果对提高水资源利用率、降低环境污染具有积极作用。

含钒钢渣提钒利用研究

含钒钢渣提钒用途主要有火法、湿法两类。对各种提钒利用的优缺点进行了讨论分析。提出矿热炉碳热还原法、亚熔盐法、生产钒合金、钙化焙烧-酸浸、两步酸化提钒是未来的发展方向。

给水厂气浮除藻工艺设计经验

地表水是我国的主要供水水源,但在南方地区,地表水在夏季容易暴发藻类,当以地表水作为供水水源时,给水厂需进行针对性去除,避免出水有腥臭味、藻类堵塞过滤设施,影响给水厂的运行。根据类似项目运行情况,结合广西华谊工业气体岛给水站设计经验进行分析总结,为同类项目工艺设计提供参考。

音平化渣技术在LD转炉操作中的应用

通过对天津天铁集团有限公司原料特点的分析,找出喷溅原因。开发应用音平化渣技术,利用音平化渣曲线看出转炉冶炼造渣过程中何时发生喷溅、返干和正常化渣,以便及时采取工艺措施,避免炉渣返干喷溅,保证冶炼操作平衡正常。

低硅、低硫铝镇静钢冶炼技术研究

分析了低硅、低硫铝镇静钢精炼过程中回硅的原因,并提出了改善措施。认为精炼渣中SiO_(2)含量及其氧化性是增硅的主要原因。通过加强转炉终点钢水温度、顶渣成分和下渣量控制,并优化精炼渣成分和脱氧过程,控制碱度在8~12,w(CaO)为50%~60%、w(Al_(2)O_(3))为20%~30%、w(SiO_(2))为4%~8%、w(MgO)为5%~7%,同时脱氧时将钢砂铝改为粒度小的铝粒,控制其加入量和氩气流量,使铝粒浮在渣面,降低其氧化性等一系列技术措施,脱硫效果优于原工艺,钢中硅质量分数明显降低,平均为0.024%,且控制稳定。