新钢10号高炉降料面处理炉墙结厚实践

新钢10号高炉因烧结矿质量波动较大、炉况稳定性差及管道频繁发生等原因,出现炉墙结厚。首次采用降料面的方法处理炉墙结厚,降料面过程中炉况稳定,恢复上料后24h内炉况恢复正常。认为在降料面的过程中应密切关注煤气中H_(2)、O_(2)含量的变化,确保含H,量≤12%;随着料面的下降,炉墙结厚物逐步显露之后,结厚物下部受到高温煤气流冲刷作用,上部受到炉顶雾化水冷却作用,结厚物产生裂缝塌的过程中,温度的变化是关键。10号高炉炉墙结厚处理后,主要技术经济指标明显改善,日产量上升155Vd,煤气利用率上升1.1个百分点,燃料比下降10kg/t。

高钠煤掺烧对某660 MW机组锅炉炉膛结渣影响的测量

为了减轻燃用高钠煤引起的锅炉炉膛结渣,采用掺烧沾污性弱的煤种。本文利用黑体炉标定了彩色CCD测温系统,研究了离焦和曝光时间对测温准确性的影响,并应用该系统测量了某超超临界660 MW机组锅炉在掺烧不同比例神华煤时的炉膛出口温度,得到炉膛吹灰前、后的温度变化以及吹灰后的温升速率,提出稳定负荷下监测炉膛结渣的方法。结果表明:标定区间950~1 250℃内,测温系统的最大偏差为1.48%,在炉膛出口温度允许的偏差范围内;掺烧方案4和方案5的炉膛吹灰前后温度变化以及吹灰后的温升速率明显高于方案1—方案3,说明随着神华煤(高钠煤)掺配比例的增加,锅炉炉膛的结渣越严重,神华煤的掺配比例不宜超过80%;锅炉在全负荷运行时,宜投用5台磨煤机,A磨煤机为保利煤,B—E磨煤机为神华煤,炉膛吹灰器的投用时间间隔为15 h。

程序变温法确定药物降解反应级数

通过电子计算机模拟程序升温加速试验，从理论上阐明了常规的程序升温法不能确定药物降解反应级数的原因是因为同一组数据可由不同的反应级数和活化能的组合所拟合；解决这一问题的关键是在一个变温程序中包含升温和降温部分；据此提出了一种新的程序变温方法（程序升降温法）。利用这种方法，可以真正做到只通过一次程序变温加速试验，就获得包括反应级数在内的药物降解的动力学参数，且确定反应级数的能力与恒温法相近似。

内热串接石墨化炉加热过程热场数值模拟

在内热串接石墨化炉中,加热时间和升温曲线及最终石墨化温度是影响焙烧品最终石墨化效果及炉子能耗水平的重要因素。通过数值模拟方法,考虑炉内焙烧品通电状态下的发热、物料之间的导热和炉体自身的散热,获得了在指定供电状态下炉内焙烧品石墨化过程的升温曲线以及炉内焙烧品和填充料的温度分布。为不同焙烧品制定合理的石墨化供电制度、升温曲线及料箱内填充料厚度提供了一种有效、可行的数值实验方法。

阳极炉氮气底吹透气砖技术的开发及应用

介绍了氮气底吹透气砖技术的开发,总结了该技术的实际使用效果:升温速度快、冷料处理量大、操作时间有所缩短等,指出了需要进一步完善的方面。

胶凝材料组成对高强混凝土早期温升的影响

分别在25、50℃条件下测定了水泥、水泥-矿渣、水泥-粉煤灰-硅灰三种不同胶凝材料的水化放热特性,并测定了分别用三种胶凝材料配制的相同强度等级的混凝土的绝热温升。试验结果表明:无论在常温还是高温条件下,水泥-粉煤灰-硅灰体系的水化放热速率始终低于纯水泥体系;水泥-矿渣体系的水化放热速率在水化减速期的后阶段超过纯水泥体系,使其与纯水泥体系的放热量差距缩小;提高水化温度对水泥-矿渣体系的水化促进作用非常明显。混凝土的初期绝热温升与其胶凝材料在常温条件下的水化放热特性相关性强,随着内部温度的增大,绝热温升与其胶凝材料在高温条件下的水化特性具有更好的相关性。

基于温升的工程机械液压系统故障分析

针对目前工程机械液压系统由于温升产生的故障,从工程机械液压系统产生温升的原因入手检测并进行诊断。总结了工程机械液压系统温升所引发的各种常见故障,并且给出了降低温升的措施,对于保证工程机械的正常工作性能具有积极意义,可以为工程机械液压系统故障检测与维修提供参考。

光纤测井中井下视频信号采集系统热仿真研究

对基于光纤传输系统成像测井技术的井下视频信号采集系统热设计方案进行了分析与优化。首先利用红外热像仪对光纤测井电路系统进行红外扫描,确定电路系统主要热源并得到温度场分布,然后根据红外测试所确定的热源利用热仿真分析软件对光纤测井电路系统进行建模并解算,得到了一定温度下电路系统的热仿真温度场分布。通过对所得到的温度场分布进行分析,对电路系统的结构和低功耗设计进行了改进,提高了整个电路系统的耐温性能。

钢水化学加热法硅钡钙发热剂的研究

在 1 5 0kg中频感应炉中 ,参考CAS -OB工艺参数 ,以发热效率为衡量标准 ,对硅钡钙的加入量 ,氧气供给量和供氧强度等影响钢水化学加热的因素进行了研究探讨了相互的关系。

生活垃圾高温空气气化处理的低污染特性分析

本文介绍了高温空气气化城市生活垃圾的工作原理及过程 ,分析了城市生活垃圾高温气化反应机理。通过对高温空气 /蒸汽发生器、高温气化炉及湿式除尘器等关键部件的分析发现 。

高炉炉缸局部温度异常的原因探析

探讨了BC某高炉炉缸局部范围内温度异常升高的原因。通过从炭素捣打料的导热系数、炭砖砖缝渗铁和冷却壁制造防渗碳层间隙等方面的计算分析,以耦合实际温度,认为冷却壁与炭砖之间的炭素捣打料没有捣打密实,使捣打料的导热系数由正常的17.3W/(m·℃)变成了7.4W/(m·℃),成了传热体系的薄弱环节,是炉缸温度异常升高的原因。高炉炉缸安全,稳定与寿命,取决于设计.制造施工安装和生产维护等四个主要因素,这四个因素函数之间是乘积关系,而不是加和关系。

焦炉新型烘炉技术的研发与应用

介绍了由太钢开发的一种新型焦炉烘炉技术,其核心在于烘炉烧嘴及其控制系统。该技术采用正压操作,以燃气燃烧后的热废气为热源,具有单独控制燃烧室温度、对炉墙无高温烧毁等特点。介绍了烘炉升温曲线的制定过程,归纳了炉体膨胀调节及炉体热态维护等方法,分析了烘炉升温、炉体膨胀与烘炉计划的契合程度。应用该项技术,顺利完成了太钢7.63 m焦炉烘炉。

宝钢新近投产高炉的烘炉实践

对宝钢新近投产高炉的烘炉实践进行了总结。认为宝钢高炉烘炉成功的核心关键在于:烘炉曲线的制订,烘炉操作技术规范化,烘炉判定标准定量化。并总结了相关经验教训,对将来快速大修高炉高效、合理烘炉提供了一些优化想法和建议。

安钢3号高炉降料面停炉操作及技术措施

对安钢3号高炉降料面停炉操作进行了总结,并阐述了安全快速停炉的各项技术措施。停炉过程中,采用了炉内爆震预控技术、煤气高效回收和炉顶TRT的应用、高风量与高顶压的综合使用、炉墙的高效清理技术等,顺利地将料面降至风口位置,整个过程历时22h16min。认为在降料面的前期,应尽量维持较高风量,并适当富氧;根据料面降低位置及时调整炉顶压力,可以维持在相对较高的水平。

模糊PID控制的中频电炉温控系统设计

针对中频电炉的结构,采用参数辨识方法,通过分析中频电炉的温升曲线获得相应的数学模型。针对该模型应用MTALAB仿真工具设计模糊PID控制器,该控制器根据误差及误差的变化率现场整定PID控制的参数。比较常规PID控制与模糊PID控制的仿真效果可以发现,采用模糊PID控制器根据误差与误差的变化率现场整定PID控制的参数,可以有效地提高PID控制器的控制效果。

IR－UT－16型精炼钢包吹氧升温热模拟试验

在容量为１５０ｋｇ中频感应炉内进行的热模拟试验表明，无论采用Ａｌ或Ｓｉ－Ｃａ－Ｂａ－Ａｌ作发热剂进行钢液吹氧升温均是可行的。此时，钢中Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ仅略有烧损，Ａｌｓ含量可保持在较低水平（＜０．００６％），因此，可以满足升温和小方坯连铸对钢水成分的要求。

蜂窝陶瓷在高温空气燃烧技术中的应用

对能源和窑炉热能利用效率现状作了介绍,系统阐述了高温空气燃烧技术原理、特征和关键部件,据此详细论述几种蜂窝陶瓷蓄热体的优缺点,提出可用的几种陶瓷材料和分别介绍了高温空气燃烧技术的具体应用。

电解铝阳极焙烧炉模型实验与数值模拟

为降低阳极焙烧炉实炉测试的成本与难度,搭建阳极焙烧炉模型试验平台,采用试验的方法获得了焙烧炉模型内阳极炭块与火道的温升曲线,试验结果表明沿炉体方向火道温度由高到低分布,同时阳极炭块的升温速率呈先提高后下降的趋势。采用CFD数值模拟的方法模拟了焙烧炉模型内的温度分布情况,并获得了四个温度监测点随时间变化的升温曲线。将实验模型与数值模拟结果进行对比,表明数值模拟的结果与实际升温过程基本相符,因此可将模型算法推广到实际应用中去。

基于CHEMKIN的可燃气体爆炸下限模拟研究

基于CHEMKIN软件的绝热燃烧相平衡模型,模拟甲烷、乙烷、丙烷在绝热状态下的燃烧实验,分别获得相应条件下的绝热温升和绝热压升。随着可燃气体体积分数的增加,绝热温升和绝热压升均呈现先上升后下降的趋势。将绝热压升为0.32MPa时对应的可燃气体浓度作为该体系的爆炸下限值,通过计算获得三种气体的爆炸下限值,并与文献值进行对比,吻合程度较好。利用该模型对含氮混合气体的燃烧过程进行模拟,分析惰性介质氮气对爆炸反应的抑制机理,并利用压力判断准则计算混合气体的爆炸下限值。预测值与文献值的最大绝对误差为0.54%,平均绝对误差为0.274%。结果表明所建立的绝热燃烧相平衡模型能够准确地预测单一体系和含氮混合体系等可燃气体的爆炸下限。

现场检测超薄型钢结构防火涂料可行性

模拟不同加热方向和加热部位的现场检测条件,利用自行设计的标准温升曲线温控加热炉,分别对多种超薄型钢结构防火涂料试件进行温控加热试验。确定在不同检测环境下温控加热炉现场检测超薄型钢结构防火涂料的可行性。