Investigation of the transformation of sink-roll groove-mark defect in the galvannealing process

The influence of galvannealing on the transformation of the sink-roll groove-mark defect was studied by comparing the defects on galvannealed( GA) coating with those on galvanized( GI) coating. It was found that defects on GI coating contained high amounts of aluminum,zinc dross,and a zinc-iron intermetallic outburst structure,as well as slight scratches on the substrate. After being galvannealed,the aluminum content was higher and there was a much greater outburst structure,which made the coating of the defect thicker than the normal coating,while the zinc dross and scratches on the substrate had disappeared due to zinc and iron diffusion during the galvannealing process.

攀钢60 kg/m钢轨轨头轧痕缺陷治理实践

针对攀钢集团攀枝花钢钒有限公司轨梁厂60 kg/m钢轨轨头轧痕缺陷问题,分析得出坯料规格大造成轨腰开裂、轧件进钢端轨头长于轨底和U2头部立辊粘钢是导致缺陷的主要原因。通过铸坯倒角处理、采取BD1轧机轧制规程优化和U2头部立辊材质优化的治理措施,60 kg/m钢轨轨头轧痕下线和改判率由0.45%降低至0.12%,U2头部立辊粘钢频次显著下降,每班用于修磨U2头部立辊的时间由30 min减少至10 min,产品质量和生产效率得到显著提升。

牛皮原纸的纸面条痕问题分析与解决方法

河南驻马店白云纸业在利用四辊三压2640/500型纸机进行牛皮纸原纸抄造时,发现纸幅表面会产生条痕,这对成纸外观质量造成不利影响。综合分析条痕纸病的外观形式及抄纸过程因素后发现,条痕主要为纵向毛毯痕,是由于纸机运行过程中压榨部正压下辊沟纹印痕引起的。因此,本公司从毛毯设计方面入手,对正压毛毯进行了优化调整,将其定量由1350g/m^(2)调整至1650g/m^(2);并采用了多层基网设计,将原两层网调整为三层网;此外,还采用较大直径单根φ0.4mm的基布纬线代替4根φ0.2mm的基布纬线作为中层基网,以改善毛毯刚性,提高毛毯空隙率和抗压缩性,保证压榨部脱水效率。同时,还提高了正压毛毯基网比例至“基网/毛层=54.5/45.5”,以抵御纸机运行中后期出现的沟纹印痕问题。通过实施上述改进措施后,发现纸面条痕问题得到有效解决。而且,毛毯使用周期延长至30天左右时,仍能满足实际生产需求。

激光打标机及其在纵梁滚压加工中的应用

激光打标具有高柔性、高效率等特点,结合信息技术可以实现自动化打标,可解决机械打标噪声大、寿命低的问题。本文主要介绍激光打标技术在纵梁滚压加工中的应用。

低压阳极铝箔表面状态对铝箔点蚀行为的影响

采用二次离子质谱仪分析了微量元素在低压电解电容器用阳极冷轧铝箔表层的浓度分布。用扫描电子显微镜观察了冷轧箔300℃和500℃真空退火1h后的腐蚀形貌,并检测了相应的比电容值。结果表明,微量元素会不同程度地偏聚在铝箔表层,并进一步富集于表层的位错、机械划痕等缺陷附近。300℃退火1h可以促使铝箔中的微量元素向表面位错附近的富集,但不足以实现向机械划痕区域的富集。500℃退火1h不仅可以实现微量元素向机械划痕区域的富集,而且还会降低缺陷区域平衡偏聚的浓度,使铝箔表面微量元素的分布趋于均匀化。在铝箔的腐蚀过程中点蚀优先在表面缺陷与微量元素相结合的部位出现。表面均匀分布的微量元素会减小点蚀孔坑的大小,并提高点蚀孔坑的密度和腐蚀箔的比电容。

冷连轧机高速轧制过程中划痕问题的研究

针对宝钢1220冷连轧机高速生产过程中的划痕问题,通过大量的现场试验与理论研究,在对划痕产生的机理进行深入分析的基础上,首次引入划痕判断综合指标的概念,把划痕治理与轧制规程在线优化设定有机结合起来,将冷连轧机的各个机架作为一个整体来统筹考虑,建立了一套以划痕防治为目标的轧制规程优化数学模型,并直接应用到宝钢1220五机架冷连轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,创造了较大的经济效益。

轧辊磨削振动纹产生及检测

针对薄带轧制过程中出现的振动纹,论述了轧辊振动纹对带钢振动纹存在的传递关系。通过对磨床振动测试,分析了辊面产生振动纹的原因。为了避免有纹轧辊上线轧制,需要对磨削后的轧辊进行检测,提出了一种轧辊表面振动纹检测方法,用高精度位移传感器直接测量辊面波形,既确保了检测出辊面轻微振动纹,又不会对辊面造成不利影响。

不同润滑条件下带钢冷轧后表面形貌演变规律研究

在3种润滑条件下对酸洗后的热轧带钢试样进行了冷轧实验,采用扫描电镜跟踪观察冷轧前后试样的表面形貌,采用TR200型粗糙度测量仪测试轧制前后试样的表面粗糙度轮廓,研究了润滑条件对冷轧带钢表面形貌演变规律的影响。结果表明:轧件表面形貌主要取决于表面凹坑和辊痕的尺寸,随着轧制道次的增加,轧件与轧辊表面的实际接触面积增加,轧件表面凹坑和辊痕的尺寸均减小,轧件表面光洁度提高;轧制5道次后,干摩擦条件下轧制的试样表面显微凹坑最少,但表面存在明显的辊痕;油润滑条件下轧制的试样表面辊痕较少,但存在少量未被轧合的显微凹坑;乳化液润滑条件下轧制的试样表面残留的显微凹坑和辊痕都很少,表面质量最好。

中高铬铁素体不锈钢表面辊痕形成机理及控制

总结了前人在铁素体不锈钢热轧黏结方面的研究工作和宝钢试制439不锈钢的实践。指出中高铬铁素体不锈钢高温强度低、抗氧化性能好是容易形成热轧黏结的主要原因。通过适当调整入口温度、轧制速度、压下率、润滑工艺等主要工艺参数,采用高速钢轧辊并保持良好的辊面质量,可显著改善热轧黏结,从而避免表面辊痕。

CSP轧机振动和振纹的试验研究

为了找出珠钢CSP热连轧机组在轧制薄规格集装箱板时出现振动的规律和机理,对该机组中间3架轧机的主传动系统扭振、机座系统垂振、抑振措施进行了现场测试,并对带钢(轧辊)振纹和工艺参数、轧机振动之间的关系,振纹形成必要条件等进行了研究。结果表明:F2轧辊振纹频率为14 Hz,是由齿轮座齿轮啮合冲击激起主传动扭振造成的;F3轧辊振纹频率为54 Hz,是由接手弧形齿啮合冲击引发辊系水平振动造成的;F4轧辊振纹频率为78 Hz,是由机座水平系统共振造成的;对F4来说为避免振纹形成,在一定轧速下需谨慎选择工作辊直径。对比试验发现,关闭乳化液和采用高速钢轧辊对振动的抑制有较好效果。

带钢表面振动纹的产生及其抑制

从振动纹的物理特征分析入手,阐述了振动纹与轧机振动之间的关系,通过对轧辊与磨床的振动测试和模态分析研究了轧辊辊系、工作辊轴承、主传动接轴和轧辊磨床对振动纹的影响。结果表明,振动纹是由板面振波由于对光的不同反射角度而引起的一种视觉现象;带钢振纹的产生有2种途径,一是轧机(平整机)发生了一定频率的振动,另一个是轧辊表面本身已有了振纹;可通过轧辊直径匹配法、定期监测滚动轴承倍频峰值、对磨床加装阻尼减振器、改变轧制速度和磨削速度、加强设备日常维护等措施对振动纹进行抑制。

酸洗冷轧过程中轧件表面形貌演变规律研究

利用四辊轧机对酸洗后带钢进行了冷轧实验,采用扫描电子显微镜对试样冷轧前后的表面形貌进行了跟踪观察,采用TR200型粗糙度测量仪测试了轧制前后试样的表面粗糙度轮廓曲线,研究了不同轧辊表面状态和摩擦条件下冷轧带钢表面形貌的演变规律。结果表明:轧件表面形貌主要取决于表面凹坑和辊痕的尺寸,随轧辊表面粗糙度的减小和轧制道次的增加,轧件与轧辊表面的实际接触面积增加,轧件表面凹坑和辊痕的尺寸均减小,轧件表面光洁度提高;当轧辊辊面粗糙度相同时,采用油润滑轧制的试样表面光洁度比干摩擦轧制的试样表面光洁度高;冷轧前几个道次轧辊的表面状态对最终成品带钢的表面形貌同样起着重要作用。

中厚板辊底式热处理炉辊面结瘤分析与对策

分析了中厚板辊底式热处理炉辊面结瘤产生的原因,是由钢板表面的氧化铁皮经累积、叠加、碾压后粘附在辊面上而造成的。通过采取改进抛丸质量和装炉制度、实施分段拖炉操作以及控制炉内气氛等措施后,基本上解决了辊面结瘤问题。

1220冷连轧机带钢表面振纹机理的研究

针对某1220冷轧机带钢表面振纹形成的原因进行了跟踪测试和深入研究。在对1220冷轧机振动测试的基础上，通过对机架动态特性分析及工作辊周期内各阶段振动信号的分析研究，发现在支撑辊使用中后期，轧机以600Hz左右的第7阶固有振动为主；在轧制速度为中高速稳定轧制阶段，工作辊对中间辊的相对运动形成工作辊表面振纹；该辊面振纹反作用于轧机，引起轧机强迫振动，进一步加速振纹的形成，轧机的振动为共振与强迫振动共存。在分析振纹产生机理的基础上，结合振纹间距与振源的关系，找到了引起1220轧机产生振纹的原因，提出了振纹抑制措施，并取得了很好的抑制效果。

Φ89mm连轧管机组张力减径机成品孔型的改进设计

针对张力减径机成品孔型传统设计方法的不足,提出了新的孔型设计方法,即成品孔型采用椭圆形(而不是圆形),孔型椭圆度大于1(1.007～1.010),孔型的短半轴与成品前一孔型的短半轴相等;成品前一个孔型采用椭圆形,适当减小椭圆度。实践证明,新的成品孔型设计方法能有效地控制钢管外径的椭圆度,提高钢管外径精度,使成品孔型的使用寿命增加1/3,并且减少了成品管青线缺陷的产生。

CSP轧机扭振中“伪拍振”的研究

某厂CSP轧机出现了严重的扭振,扭振具有拍振的特征。为摸清轧机振动规律进而解决轧机振动问题,对CSP轧机拍振进行了研究。测试分析和理论研究发现这是一种"伪拍振"现象,"伪拍振"的形成是由于工作辊辊面局部区域有振纹存在。振纹区域与轧件接触时,轧机以振纹频率做强迫振动;没有振纹的辊面区域与轧件接触时,因负阻尼作用,系统表现为固有频率下的自激振动。两种振动形式交替出现,且振动强度大小不同,使扭振表现出"拍振"的形态。上述发现对轧机的振动机理及其抑制措施的研究有重要价值。试验证明,据此提出的使用高速钢轧辊等抑制振动措施有很好的效果。

CSP轧机振动的振源研究

针对某厂CSP热连轧机F2和F3机架出现严重的振动问题,为掌握轧机的振动规律并确定振源,首先对振动严重的F2和F3机架进行了现场测试,发现轧机具有4种振动形式。在分析了轧机固有特性以及轧机机械传动系统中潜在致振频率的基础上,确定了这4种振动形式的振动规律和振源,它们分别是轧制界面自激振动引起的固有频率振动、驱动端引起的强迫振动、齿轮座啮合引起的强迫振动、辊面振纹引起的振纹振动。研究发现,F2和F3振动时所表现出的频率虽有不同,但两架轧机的振动内在规律和振源却是相同的,而且在振动形式上表现出较为复杂的耦合振动。

冷连轧机带钢表面振纹实测研究

针对某厂2180mm冷连轧机在轧制汽车面板时出现的振纹问题,进行了现场连续综合测试。基于对轧制周期内振动信号的分析、比较,掌握了该轧机的振动特征和振动形态,确定了轧机的起振次序。结合轧机的机械固有特性,找到了导致轧机振动的主要来源,即减速机中齿轮1和齿轮2的啮合冲击,据此提出了振纹的抑制措施。生产实际表明,抑振措施对振动及振纹的消除具有较好效果。

1220HC六辊冷连轧机振纹实测与抑制

针对某1220HC六辊冷轧机带钢和支撑辊表面振纹问题进行了连续跟踪测试。在对轧机固有特性研究的基础上,通过对支撑辊换辊周期内各阶段振动信号的分析与比较,发现在支撑辊使用早期,轧机以568Hz的第7阶固有振动为主;在稳定轧制阶段,中间辊对支撑辊的相对运动形成支撑辊表面振纹;在支撑辊使用中后期,辊面振纹反作用于轧机,引起轧机强迫振动,进一步加剧振纹的形成,轧机的振动为共振与强迫振动共存。在振纹形成过程分析的基础上,结合振纹纹距与振源的关系,找到了引起轧机第7阶固有频率振动的原因,提出了振纹抑制措施。

极薄带钢冷轧过程振动纹成因分析及抑制

本文针对0.18 mm极薄规格T5料的振动纹问题,从理论上分析了带钢厚度、轧制速度、辊缝中摩擦系数、带钢张力以及轧制润滑条件对冷轧过程自激垂直振动的影响。通过优化轧制工艺参数和调整乳化液性能指标,成功解决了1 420 mm冷连轧机900 m/min左右高速轧制T5料时第5机架的振动问题,抑制了带钢表面振动纹的产生。