十八辊单机架轧机振动纹缺陷分析及应用

十八辊单机架轧机投产后出现振动纹缺陷,检查轧机液压缸、传动轴联轴器、电控系统、轧辊磨削工艺等方面,发现液压缸振动,存在压下控制速度过快、磁尺底座开焊、轧辊磨削工艺不合理等问题,通过更换压下液压缸、规范传动装置检查制度、调整轧机压下速度控制增益、增加自动震荡检测功能、优化轧辊磨削工艺等措施,该机轧后带钢的振动纹缺陷减少了91%,缺陷降级品≤0.01%。

轴承渗碳钢滚子支柱孔表面磁痕的产生原因

在对轴承渗碳钢滚子进行无损检测时,发现滚子支柱孔内存在不同程度的表面磁痕。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、低倍组织检验、扫描电镜及能谱分析等方法,对该滚子表面磁痕产生的原因进行分析。结果表明:滚子内部存在发纹缺陷,在渗碳淬火以及二次淬火时,材料内部产生较大的应力,导致滚子内部的发纹扩展,最终发生开裂,在无损检测时形成磁痕。

碾压混凝土渗透系数与抗渗标号关系研究

本文提出一种确定碾压混凝土渗透系数与抗渗标号间关系的思路和方法,并在高压多功能渗透仪上进行碾压混凝土大量芯样的抗渗试验和渗透试验,试验芯样均取自国内某碾压混凝土坝,基于试验成果,建立碾压混凝土渗透系数与初渗压力(芯样表面开始出现渗水时的水压力)间的相关关系,根据抗渗标号的定义,给出碾压混凝土渗透系数与抗渗标号间的初步关系,为碾压混凝土渗透系数与抗渗标号的换算提供参考依据。

作平面运动滚子从动件形锁合凸轮机构的第Ⅱ类机构综合问题

形锁合凸轮机构在工程应用中具有广泛性和重要性,在综合的理论方法方面具有复杂性和特殊性。基于'浮动数轴'、'瞬时、整程区间套'等概念并通过引入'往程'、'返程'和'向径标刻线'等新概念,深入系统地讨论共轭、槽道和等径凸轮等形锁合凸轮机构的第Ⅱ类机构综合问题。研究结果表明:形锁合机构的综合,并非力锁合机构综合的简单组合、叠加,而是蕴含着诸多复杂深刻、特殊独到的异质性研究内涵。以最具典型性、代表性的等径凸轮机构为例,其在往、返程运动角和远、近休止角的内在规律性关系,运动学尺寸、行程与初始位置参数的内在特征关系,输出件返程角位移规律的求解,滚子中心容许选择区段、凸轮理论基圆半径许用取值范围确定等方面,都具有较力锁合凸轮机构来得复杂深刻、特殊独到的研究思想、方法和结论。给出等径凸轮机构的一个综合算例。

中厚板辊底式热处理炉辊面结瘤分析与对策

分析了中厚板辊底式热处理炉辊面结瘤产生的原因,是由钢板表面的氧化铁皮经累积、叠加、碾压后粘附在辊面上而造成的。通过采取改进抛丸质量和装炉制度、实施分段拖炉操作以及控制炉内气氛等措施后,基本上解决了辊面结瘤问题。

滚珠型签字笔笔痕特征的实验研究

目的归纳总结滚珠型签字笔笔痕特征的分类,为笔迹鉴定人正确使用此类笔迹特征提供科学的参考依据。方法本研究采用科学实验的方法,对20人使用不同品牌的三支签字笔书写的笔迹进行了观察与分析。结果同一人使用不同的签字笔、不同人使用同一支签字笔和不同人使用不同的签字笔书写所形成的笔痕现象具有相同的表现。结论签字笔笔痕特征只是众多笔迹特征当中的一种,不能单独依据此类特征出具鉴定结论。

160t蒸汽干燥机常见两种故障分析

熔炼二系统160t蒸汽干燥机是进口库迈拉的设备,它是贵溪冶炼厂熔炼车间的主要设备,其运行状况直接影响贵溪冶炼厂熔炼车间全年的生产任务。干燥机驱动减速机由于存在一些设计上的缺陷,导致干燥机减速机高速轴轴承容易损坏。

基于纹理识别的胶印机墨杠故障检测方法

墨杠是一种常见的印刷故障,其产生的原因、诊断和解决方法一直是印刷领域的研究热点。本研究提出了一种基于纹理分析的墨杠检测方法:提取在印刷过程中形成的墨杠所包含的纹理特征,建立纹理图像数据库。通过高速CCD采集待检测印刷图像,求解印刷图像与标准图像的差影图像,从而得到缺陷图像,并求其纹理特征,通过纹理特征比对判断出现墨杠的原因。实验证明了该方法在印刷机墨杠故障诊断中的可行性。

攀钢1~#连退机组湿平整工艺的应用

针对攀钢连退机组因采用干平整工艺而易造成冷轧产品表面平整辊印和平整色差的问题,开展了湿平整工艺的技术研究。通过对平整机入口喷射梁、出口压缩空气吹扫装置和热风烘干装置的改造和优化,以及对湿平整各工艺参数的研究,使平整辊使用寿命显著提高,非计划换辊次数平均每天降低2.8次或93%,产品表面质量显著提高,Ⅰ组品率提高了38个百分点,降组率减少了16个百分点。

冷轧带钢辊印缺陷的成因分析与控制实践

针对酸洗冷连轧生产中产生的带钢辊印缺陷,分析了辊印缺陷的形成机理、辊印的传递方式及其产生原因。同时,依据不同的辊印缺陷提出对应的控制措施,大幅度降低辊印缺陷的发生率,改善产品质量,降低辊耗。

辊底式热处理炉辊面结瘤原因分析与控制

针对辊底式热处理炉辊面结瘤产生原因进行分析,认为辊面结瘤是由于钢板表面热轧氧化铁皮或边部火焰切割留渣在高温下黏附在辊面上并经碾压、累积、叠加而形成。通过更换炉辊、加强钢板入炉前检查、改善抛丸效果、控制炉内气氛、制定合理的作业计划以及通炉制度,使辊面结瘤问题得到有效控制。

中厚板矫直辊压痕的成因及应对措施

随着中厚板市场竞争日益激烈,用户对中厚板的表面质量要求也越来越高。针对中厚板生产中影响钢板表面质量的矫直机矫直辊压痕问题进行了研究和探讨,通过深入分析原因,并结合现场经验,提出了行之有效的技术应对措施,显著减少了矫直辊压痕发生机率,改善了钢板表面质量,提高了经济效益。

沉没辊辊印成因分析及改进方法

沉没辊辊印是制约八钢热镀锌机组实现连续、稳定作业的主要因素之一。文章就其成因和材质、温度、化学成分、环境等诸多影响因素进行分析,并提出一系列现场改进措施和良好解决建议。

六辊精轧机带材表面振纹缺陷分析与探讨

文章从设备、磨削、工艺等不同专业角度分析导致带材表面振纹产生的原因,以及不同原因产生对应缺陷的典型形貌特征,并采取正确措施达到消除振动的目的。

轧辊表面磨削质量缺陷分析及控制措施

通过对莱钢1500mm宽带轧辊磨削质量存在的缺陷进行分析，并针对性的提出了解决质量缺陷的对策和方法。

钢板常化辊印的分析及预防

常化炉是舞钢中厚板热处理工艺的主要设备,近几年来钢板常化辊印严重影响子舞钢的产品质量。本文针对钢板产生辊印的原因作定性分析并提出相应的预防措施。

轴承滚子磁痕探伤分析

依据国家标准,采用磁粉探伤的方法对滚子的表面缺陷进行检查,并采用金相法分析,从宏观和微观两方面确定磁痕产生的原因。结果显示,带状碳化物超标是引起磁粉堆积形成磁痕的原因。

罗拉自动化装配线的生产实践

为了解决手工单机装配罗拉用工多、劳动强度大、设备功能单一等问题,实现罗拉标准化装配、提高组装质量,详细介绍在生产线中引入的机器人上线单元、清洗单元、打标单元、压轴承并喷注油单元、压保护套单元、中转储料单元、裹膜装箱单元以及自动控制系统单元的运行过程及应用效果。通过自动化装配线运行效果的分析,表明:多功能模块的搭建,实现罗拉从装配到装箱的全自动化,相比原装配线节约用工7人,生产效率提升约20%;与远程运维系统无缝对接,可实现罗拉生产、装配及安装过程自动化;为避免频繁更换工装,应推行罗拉标准化装配线上线前与下线后立体库策略。

钢化炉辊印发生的几种原因及对策

根据实际工作经历总结了一些钢化玻璃表面辊印发生的具体原因及调整方法,涉及到钢化炉工艺、机械传动、电气维护及设计相关的内容。

辊式弯曲模的设计与试验研究

分析了卡车横梁U形底盘弯曲成形时划伤产生的原因,对传统弯曲模结构进行改进,开发了一种新型辊式弯曲成形模。该模具将传统成形时板料与模具之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦,避免制件成形时拉痕的产生。介绍了模具设计时的思路和技术要点,对模具成形原理进行了数值模拟和试验验证,最终制造了该模具。实践证明,该方案切实可行,能够有效地避免横梁类制件成形时产生拉痕。