S32304双相不锈钢热轧板表面起皮缺陷成因分析

利用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜线扫描和面扫描等手段对S32304双相不锈钢热轧板表面起皮缺陷进行了检测分析。结果表明奥氏体和铁素体两相变形不协调、两相相界面存在脆性夹杂物,导致材料塑性降低,热轧过程中产生裂纹是起皮缺陷产生的主要原因。基于分析,建立了描述起皮缺陷形成过程的唯象模型并提出了改进措施。

冷轧钢板表面缺陷的种类及形成原因

对冷轧钢板生产中出现的表面缺陷进行了分类,主要分析了孔洞类、氧化铁皮压入类、边裂类、起皮类等缺陷的主要待征及产生的原因;明确了相关缺陷产生的影响因素,并提出了相应的预防措施。

Cu、As、Sn对C-Mn钢热轧板表面质量的影响

通过扫描电子显微镜和X-射线能谱分析研究了C-Mn钢(%:0.13～0.20C、1.00～1.60Mn、0.09Cu、0.07As、0.05Sn)连铸坯热轧的25 mm板表面微裂纹。结果表明,热轧板表面裂纹两侧存在薄的氧化脱碳层,裂纹沿晶界开裂,裂纹附近的基体处存在Cu、As、Sn低熔点富集相。实际生产中当钢中的Cu、As、Sn含量分别控制≤0.02%,可基本消除热轧板表面网状裂纹。

Q235B钢热轧板带孔洞及边裂缺陷成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法,对某钢铁公司生产的Q235B钢热轧板带中部孔洞和边裂缺陷的成因进行了分析。结果表明:该类热轧钢板的中部孔洞和边裂缺陷是由于连铸工艺出现异常,造成连铸板坯边部产生表层气孔以及中部产生较严重的硫偏析,从而使钢板中部生成了大量的条带状硫化物,特别是低熔点FeS的生成导致了中部孔洞缺陷的产生;而连铸板坯边部的表层气孔在轧制过程中导致了边裂缺陷的产生。

Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制

Q235B钢（0.11%~0.17%C）10~20 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氩-（2.00~230）mm×（900~1600）mm板坯连铸-热轧工艺。分析表明,Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂。统计分析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响。通过控制Mn/S≥40,钢水过热度15~35℃,拉速1.15 m/min,按季节调节二冷水量,采用熔点≥1100℃,粘度0.20~0.32 Pa·s,碱度≥1.10的保护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51%降至≤0.96%。

热轧桥梁钢板表面边部裂纹的研究

通过成分分析、宏观裂纹检验、裂纹显微组织以及能谱的分析对工业生产的Q235B热轧板存在边部裂纹的原因进行了分析。结果表明:低熔点夹杂物及夹渣是导致裂纹形成的主要原因。通过对夹杂物和S含量的控制及铸坯的均热模式的改进,减少或避免裂纹的存在。

宝钢冷轧耐候钢板坯侧面裂纹探析

对宝钢股份炼钢厂4号连铸机生产冷轧耐候钢板坯侧面裂纹的原因进行分析和研究。研究结果表明,发生侧面裂纹的板坯会导致热轧卷发生"锯齿裂"缺陷的机会明显增加,板坯侧面裂纹产生主要与钢种中的Nb含量有直接的联系。通过调整Nb含量、优化调整连铸机铸机开口度和二冷水量,消除了冷轧耐候钢侧面裂纹缺陷,板坯热轧轧制合格率由84.3%提高至97.7%。

22mm厚Q235B钢板表面裂纹成因

某批规格为22 mm厚的Q235B钢板在表面质量检验过程中发现部分钢板表面存在纵向裂纹缺陷。采用光学显微镜和扫描电镜等手段对钢板表面裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:该批钢板表面裂纹主要是由于其原始连铸板坯表面存在较深的裂纹缺陷,在后期轧制过程中被压扁、延伸,未轧合所致。

压力容器用钢板卷制开裂失效原因分析

对两例钢制材料在压力容器制造厂进行筒节卷制过程中,均沿宽度方向发生开裂的问题进行了分析。材料入厂均进行过超声波无损检测复验和尺寸外观检测,未发现问题。通过宏观检测、化学成分分析、金相组织分析、硬度检测、断口分析等多种手段对卷制开裂进行失效分析,结果表明,易忽视的原材料表面缺陷是失效原因之一,制造过程的工艺控制为失效的主要原因。

工程机械用960QT钢焊后冷弯开裂原因分析及改进

采用微观组织分析法,对某钢铁公司生产的工程机械用960QT热轧板试样经过焊接后出现冷弯开裂的形成原因进行了一系列分析。结果表明,该类热轧板焊后出现冷弯开裂缺陷主要是由于焊接热影响区晶粒粗大和钢中第二相析出控制不理想引起的。

45钢热轧板锯切开裂原因分析

针对某钢铁企业生产的45钢热轧板锯切开裂问题,分析了开裂钢板的化学成分,利用光学显微镜、扫描电镜对热轧板裂纹源的形貌和金相组织进行了检测,并将检测结果与生产数据进行了比较和验证。结果表明:由于连铸机扇形段辊缝精度不达标,铸坯形成严重的中心偏析和中心疏松,致使成品钢板1/2处产生严重的珠光体偏析,心部较正常部位强度、硬度高,塑性低,组织应力聚集在疏松空洞边缘,无法有效释放,形成锯切开裂的驱动力。夹杂物以及粗大的晶粒加剧开裂的趋势。上述原因综合作用导致45钢热轧板锯切开裂。

护栏板开裂问题分析与解决

在采用Q235B热轧带钢生产波形防撞护栏板过程中,护栏板端部经常发生开裂问题。通过对护栏板的化学成分、气体含量、显微组织、断口形貌等进行观察后,认为热轧带钢中严重的非金属夹杂物破坏了带钢的横向力学性能,导致护栏板端部在剪切时加工硬化的作用下发生开裂。通过改善Al脱氧效果、增加软吹时间以及提高卷取温度等措施,提高了热轧带钢横向弯曲性能,降低了其加工硬化的影响,有效解决了由于非金属夹杂物导致的护栏板端部开裂问题。

钢桥面板横隔板疲劳裂纹维修对未开裂侧的影响

针对不同止裂孔孔径、补强钢板厚度下的疲劳裂纹修复后应力特征,采用数值模拟的方法,建立了不同维修参数下的有限元模型进行了探究。通过提取各工况下右侧横隔板-U肋连接焊缝焊趾部位2条路径上主拉应力进行对比,得到了横隔板-U肋构造细节左侧维修后对右侧重点开裂部位应力的影响。研究结果表明:未维修前,左侧横隔板焊趾裂纹在0~20 mm区间内扩展时,右侧焊趾处的应力水平增幅显著;钻孔止裂法不能有效降低右侧焊趾处开裂的风险。使用较大孔径的止裂孔维修后,右侧焊趾应力会超出维修前的水平,右侧开裂风险加剧;钢板补强法可降低右侧焊趾应力至未开裂前的水平,建议使用与母材厚度相当的钢板进行补强维修,效果较为理想。

汽车大梁钢冲压开裂原因分析及其工艺控制研究

结合唐钢生产实际,针对汽车大梁用热轧钢板冲压开裂问题展开分析研究。结果表明:夹杂物是造成钢板冲压开裂的主要原因。通过从铁水预处理、转炉初炼、LF炉精炼到连铸全过程控制夹杂物形成,强化夹杂物去除工序,最终解决了汽车大梁用热轧钢板冲压开裂难题。

钢板表面发裂缺陷成因的初步探讨

热轧钢板和镀锌板多次出现表面发裂缺陷,利用光学金相和扫描电镜分析方法,对发裂缺陷的宏、微观形貌特征、缺陷部位钢的冶金质量变化等进行了检验和分析。认为,发裂缺陷是板坯连铸时产生的较深沟形振痕残余造成的。

含硼钢表面微裂纹成因分析及控制

通过金相组织检验,结合裂纹的产生机理,从化学成分、铸机状态、生产工艺参数控制三方面对河钢唐钢含硼中厚板材表面微裂纹的产生进行了分析。结果表明,结晶器液面波动是产生裂纹的诱因,连铸机状态不符合工艺要求是产生裂纹的主要原因,而Al含量的增加则加剧了裂纹的发展。通过降Al提Mn控B、浇注采用浸入式水口及恒拉速操作、调整连铸机的辊缝参数、优化冷喷嘴布置,含硼板材的裂纹问题得到有效解决,板材合格率达98%,达到了增产创效的目的。

SA516Gr70热轧容器钢板的氢渗透特征

利用光学显微镜、扫描电镜及透射电镜等仪器对SA516Gr70热轧容器钢板的显微组织结构进行了分析,并采用氢渗透试验和无损探伤方法研究了其氢渗透特征及开裂行为。结果表明:SA516Gr70容器钢板的显微组织为呈带状分布的铁素体和珠光体,亚结构中含有大量的位错及少量的第二相,并含有大尺寸的复合夹杂物;SA516Gr70容器钢板中的可扩散氢含量随着氢渗透时间的延长而增加,极限氢含量(质量分数,下同)约为0.000 784%;在10mA·cm-2氢渗透电流密度作用下,可扩散氢含量在0.000 409%以下时SA516Gr70容器钢板不会发生氢致开裂,当可扩散氢含量达到0.000 549%以上时便会发生氢致开裂。

大型钢锭轧板开裂和穿孔缺陷分析及浇铸工艺优化

分析了S355JR和S355J2低碳钢(/%:0.17～0.20C、0.30～0.55Si、1.40～1.60Mn、≤0.020P、≤0.015S、0.020～0.040A1、0.020～0.030Nb)28～40 t钢锭轧成230～400 mm钢板出现的开裂和穿孔缺陷。通过提高浇钢工操作水平,根据钢水过热度控制本体浇铸和帽口浇铸时问;控制精炼终点[O]≤25×10^(-6)以及钢中铝含量0.020%～0.040%等优化浇铸工艺措施使钢锭探伤合格率提高到96.8%。

Q345B钢板卷制开裂原因分析

某钢厂生产40 mm厚度Q345B钢板在卷制过程中开裂,导致无法使用。为了探究开裂的原因,防止其再次发生,利用低倍组织热酸浸检验装置、金相显微镜对卷制开裂钢板进行检测分析。结果表明:钢板中存在大量硫化物、严重的局部C、S偏析以及偏析带马氏体硬相组织、较高的氢含量,三者共同作用导致钢板出现原始裂纹,并在卷曲过程中扩展至表面,致使钢板开裂。通过实施冶炼工艺改进措施,将钢液中的硫化物夹杂由原来的2.0级降低至0.5级,同时消除了局部偏析,最终解决了钢板的卷制开裂问题。

工程机械用钢板Z向裂纹的分析及预防

工程机械用钢板在T形焊接后出现Z向裂纹,造成大量零件报废。通过对裂纹形成的原因进行试验分析,发现钢板中硫化物夹杂聚集是产生裂纹的主要原因,提高钢的洁净度是有效的解决方法。经过钢成分微调,降低碳和其他合金元素含量,严格控制硫元素含量,同时优化炼钢工艺,控制钢中夹杂物数量及形态,调整二冷水量和铸机拉速,对混浇坯进行合理划分,增加轧制压缩比,钢板内部质量得到明显改善,未再出现裂纹缺陷。