Using Oil Analysis to Study the Wear Condition of Bearing in Trunnion of Convertor During/After Run-in Period

The bearings in the trunnion of convertor are characterized by low-speed, heavy-load and huge-dimension. In case they experience failure in operation, the output of the convertor and even that of the whole product line would be affected and the huge loss would be resulted in. Thus it is very important to master the working conditions of the bearings. Vibration and oil analysis are two main techniques to monitor the conditions of the rotary machine at present. But normal vibration analysis cannot be used here because of the limitation of their sensors in signal collecting for the rotary frequencies of the bearings are too low. In this paper, the wear condition of the bearing on the driving side of the No.5 convertor during/after the run-in period was monitored through oil analysis including atomic emissive spectrum and ferrography. It has been observed that its run-in period was as long as 19 months. This is mainly attributed to the relative short accumulated working time of the bearing.

掺炼重芳烃对柴油加氢裂化装置的影响

在浙江石油化工有限公司350万t/a柴油加氢裂化装置上,以直馏柴油、催化柴油、浆态床柴油、重芳烃混合油为原料,考察了掺炼重芳烃对工艺参数及产品质量的影响。结果表明:掺炼重芳烃后,混合原料油中多环芳烃含量升高,反应氢耗增大,1段加氢反应器(R-1001)精制床层温升明显增加;当重芳烃掺炼比例(占原料油质量分数)为5.0%时,R-1001裂化床层温度与氢耗波动大,反应转化率为91.0%,产品重石脑油芳构指数升高了5.39个百分点。

低黏度传动系磨合清洗油的研制

传动系磨合清洗油用于商用车变速箱和车桥生产下线前的磨合工序,需满足相应的磨合需求并将机械加工和磨合过程产生的微小金属碎屑清洗带出。结合油品性能需求与低黏化趋势,利用BP神经网络辅助优化配方设计,本文研制了一款兼具优秀低温流动性与高承载能力的低黏度传动系磨合清洗油,能够满足广泛地区汽车主机厂在冬季寒冷气候下的传动系生产需求。

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

针对催化裂化装置掺炼直馏柴油进行了分析。某石化公司在降低柴汽比过程中,2套催化裂化装置掺炼了常减压装置10%的直馏重柴油,在确保质量合格及操作参数没有大幅度变化的情况下,2套催化装置汽油收率提高了0.5%~3%,液化气收率提高了0.3%~1%,柴油收率降低了0.5%~2.5%,明显降低了柴汽比,为后续装置进行直馏柴油掺炼累部分操作经验,同时为全厂降低柴汽比积累了数据。

页岩油水平井上提下放过程中套管力学特征分析

为了提高页岩油水平井套管下入能力,上提下放技术已成为套管下放作业中必不可少的一环。然而,在多次上提下放过程中,井筒套管普遍出现断裂失效行为。以某口页岩油水平井实际套管下放作业为基础,结合弹塑性理论,采用有限元软件建立全井段套管上提下放动力学模型,分别对单次以及多次作业过程中井筒套管轴向力、摩阻以及Mises应力分布状态开展研究。研究发现:在上提下放过程中,套管累积弹性能在上提阶段得到一定释放,在下放阶段重新累积;单次上提下放作业后,井筒套管Mises应力、下放摩阻及轴向力相较作业前明显下降,套管的下入能力得到一定提升;短时间内多次上提下放过程中,随着局部位置套管的弹性能快速累积释放,部分位置套管在摩阻作用下始终处于累积状态,最终导致局部套管屈曲行为进一步加剧。开展套管上提下放过程中的力学行为研究以及风险分析,可为页岩油水平井套管高效安全下入提供指导。

吉木萨尔页岩油水平井固井技术

针对吉林油田吉木萨尔矿权流转区页岩油水平井固井存在岩膏层易缩径、煤层易漏失、直井段水泥返高要求严格、套管安全下入难、固井质量难以保证等难题,经现场探索试验,从优选水泥浆体系、精确计算环空容积及优化扶正器安放等技术措施保证固井质量;从强化通井措施、软件模拟下套管过程、改善钻井液润滑性及流变性等技术措施保证套管安全下入。现场应用12口井,固井质量合格率100%,形成了适用于该区块的水平井固井技术,有效指导现场施工。

不同下套管工艺套管受力及摩阻扭矩预测模型

针对深层油气田开采中水平井位移大、摩阻扭矩大,井眼轨迹及套管柱受力情况复杂的问题,建立理论模型对长水平井下套管摩阻、屈曲进行分析是非常有必要的。利用样条插值函数对测斜数据进行拟合,对套管柱的受力情况进行分析,优选了常规、旋转和漂浮下套管方式下的三维摩阻扭矩模型,并且分析了钻井液浮力的影响及管柱屈曲对套管柱摩阻计算的影响。大钩载荷、摩阻、最大侧向力模型与软件计算结果准确率达到90%以上,验证了模型的准确性。

红外测温在变压器储油柜运行状态分析中的应用

储油柜作为变压器重要的辅助设备,由于呼吸作用失效引起假油位,油位误报警,绝缘油压力异常升高,最终导致瓦斯保护动作事故时有发生。红外测温技术根据储油柜的内部结构和呼吸作用机理,得到变压器正常运行和异常运行时储油柜的典型红外热像图,通过事故案例验证了所提出的典型红外热像图的准确性,为变压器储油柜运行状态分析提供参考。

页岩油气井筒全生命周期完整性技术研究进展

综述了国内外页岩油气开发全生命周期井筒完整性失效的概况。明确了失效形式分为两大类,一是结构完整性失效,即套管产生变形;二是密封完整性失效,即出现环空带压现象。总体来看,我国的页岩气井筒完整性失效问题明显比国外严重,其中套管变形问题严重制约了我国页岩气的高效开发。分析了页岩气井筒完整性失效机理,包括压裂前的下套管、注水泥、水泥候凝、分段压裂等多个阶段。分析表明,复杂的地应力条件、地层各向异性、长水平段非均质性、岩性界面、断层和裂缝发育、井眼轨迹质量差、下套管困难等对压裂前套管的原始应力有明显影响。在压裂过程中,套管承受拉压交变载荷、近井地应力场及地层性质动态变化、裂缝非均匀扩展、微断层滑移、套管温度的急剧变化、水泥环出现微环隙或微裂隙等是导致井筒完整性失效的原因。对中国页岩气井套管变形问题而言,以地层滑移的影响最为显著。最后提出了井筒完整性控制方法,包括:井眼轨道优化与轨迹控制、套管钢级与壁厚优选、固井方式优化、水泥浆体系优化、分段分簇及压裂参数优化等,可为我国页岩气井筒完整性失效问题的治理提供参考。

加氢裂化装置原料轻质化对反应过程影响研究

在加氢裂化装置原料轻质化的背景下,考察了蜡油中掺炼不同比例直馏柴油对加氢裂化产品分布及产品性质的影响。当直馏柴油掺炼比例为45%(质量分数,下同)时,喷气燃料收率最高,达到26%。随着直馏柴油掺炼比例的增加,重石脑油的环烷烃、芳烃含量降低;喷气燃料烟点呈逐渐升高的趋势;尾油(大于260℃)的链烷烃含量呈逐渐升高的趋势,环烷烃、芳烃含量呈逐渐降低的趋势,BMCI值(芳烃指数)呈先升高后降低的趋势。当直馏柴油掺炼比例为75%时,喷气燃料烟点最高,为28.8 mm。以掺炼15%直馏柴油的蜡油为原料时,随着转化率的升高,尾油的BMCI值逐渐降低;当尾油收率为20%时,尾油的BMCI值低至7.2,链烷烃质量分数升至62.0%,环烷烃质量分数降至35.2%,芳烃质量分数仅为2.6%。

基于油液检测的柴油机台架磨合过程研究

利用油液检测技术,应用表面粗糙度分析仪和结合使用不同的磨合油,对某型柴油机磨合过程进行综合研究。试验结果表明使用专用磨合油能有效改善摩擦副表面性能,台架磨合与摩擦副的原始表面粗糙度关系不大,利用润滑油分析技术和其他磨合技术,不但可以降低磨合过程的故障率,提高磨合质量,而且可以将该机型的磨合时间由45min缩短到25～30min,提高生产效率,降低生产成本。

基于磨合规范优化的柴油机磨合油选择

通过分析对比几种待选磨合油的理化性能指标及其应用后的元素光谱分析和磨合效果,得出自行研制的磨合油是其中的最佳磨合油。应用新磨合油可以大大缩短磨合时间,提高磨合质量。结合新磨合油的特点以及D6114系列柴油机生产实际,制定并应用新的磨合规范,可以大大提高工厂的经济效益。

直馏柴油的选择性催化氧化脱硫

柴油非加氢脱硫技术已成为研究热点。采用专用的柴油均相催化氧化脱硫催化剂TS-1和纯O2对直馏柴油进行催化氧化脱硫,可达到很好的脱硫效果,且投资小,容易操作,但此法得到的脱硫柴油酸值较大。加入硼酸可以选择性地催化氧化柴油脱硫,抑制烃类化合物的深度氧化,降低脱硫柴油的酸值,且其硫含量也可达到欧洲Ⅱ类柴油标准(总硫的质量分数少于300μg/g)。实验结果表明,选择性催化氧化脱硫(硼酸用量为2%)使柴油中硫的质量分数从2217.2μg/g下降到271μg/g,酸值下降了89.2%;与非选择性催化氧化脱硫相比,脱硫柴油收率提高了2.2%。

直馏柴油应用离子液体“一锅法”脱硫

以实验室合成的Zn[C6H11NO]3Cl2、N-甲基咪唑溴化物、Zn[CO(NH3)2]3Cl2、1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐和磷酸酯类离子液体作为脱硫萃取剂,H2O2-冰醋酸体系作为氧化剂,采用"一锅法"对直馏柴油进行脱硫,考察了离子液体种类和用量、H2O2和冰醋酸用量、反应时间及氧化温度对脱硫率的影响。结果表明,磷酸酯类离子液体对直馏柴油的脱硫效果相对较好,在离子液体体积分数为20%、H2O2体积分数为8%、冰醋酸体积分数为4%、20min、80℃条件下,柴油中硫质量分数由1425μg/g降至676μg/g,脱硫率达到52.6%;且回收的离子液体使用5次,其脱硫效率仍达到40%以上。

柴油机磨合规范优化及其油液分析

本文根据４９５Ａ柴油机的特点，结合摩擦学磨合机理，给出了４９５柴油机最佳磨合的优化指标。借助油液分析的光谱、铁谱技术可以定量地判断分析磨合过程及其趋势。为了合理地缩短柴油机磨合时间，同时又提高柴油机的整机磨合质量，研制了新配方的专用柴油机磨合油。Ｌ７ 磨合油允许空载磨合初期提高磨合速度，实现高磨损率，但产生的磨粒细微，不会擦伤磨合表面。试验表明，执行新磨合规范可以缩短磨合时间４１．７％ 。

直馏柴油氧化脱硫催化剂的评选与优化脱硫技术研究

新兴的柴油氧化脱硫技术以其脱硫率高、反应条件温和、费用低、工艺流程简单、安全环保等特点成为国内外研究重点。而氧化脱硫技术中重要的是寻求廉价高效催化剂和氧化剂。利用纯氧氧化,考察了催化剂种类及用量、催化氧化温度、时间、氧气压力等条件的影响。实验发现:选用Al2O3作氧化脱硫催化剂,在最佳操作条件(搅拌转速700r/min,催化剂用量5%(w),反应温度150℃,反应时间90min,充氧压力0.6MPa)下,直馏柴油硫含量可从1441μg/g降到262μg/g,脱硫率达到81.8%。

直馏柴油催化氧化脱硫萃取剂研究

对直馏柴油催化氧化脱硫萃取剂进行了研究 ,评选了萃取剂单剂和复合萃取剂 ,考察了萃取操作条件。实验结果表明 ,研制的含DMF90 % (φ)的复合萃取剂EA - 1在萃取温度 6 0℃ ,萃取时间 2min ,萃取剂EA - 1/柴油体积比 0 .2 ,萃取次数 4次 ,萃取相分离温度 6 0℃ ,相分离时间分别为 15min(第1次 )、5min(第 2次及以后次数 )的条件下 ,可将直馏柴油硫含量由 16 5 8× 10 - 6 (ω)降至 2 0 9× 10 - 6 (ω) ;EA - 1通过蒸馏再生 ,回收率高达 99.9% ,并且性能稳定 ,再生多次后循环使用脱硫效果基本保持不变。

车用发动机磨合油研究

超精细金刚石（ＵＤＤ）粉是利用爆炸法人工合成的具有实用价值的纳米材料，它具有一系列特殊的物理及化学特性，本文针对车用内燃机磨合特点，并利用ＵＤＤ的特殊性能，研制一种高效专用内燃机磨合油。

直馏柴油脱除环烷酸精制新技术研究

在微波作用下,以辐射时间、辐射功率和辐射压力,研究了微波碱精制法直馏柴油脱酸的工艺条件,在辐射时间5min,辐射功率375W,辐射压力0.05MPa条件下,柴油脱酸率和油品回收率分别达到99.07%和98.62%。精制后油品酸度降低到0.57mgKOH/100mL,柴油性能指标满足GB252 2000轻柴油国家标准。与传统方法相比,微波辐射法无需破乳剂和高压电场。精制过程无乳化现象产生,有利于环境保护。

基于油液检测的综合传动台架磨合期磨损规律研究

介绍了综合传动的结构特征和磨损规律,利用原子发射光谱、铁谱和颗粒计数技术,对目前综合传动台架空载磨合和负载磨合的油样进行了分析。结果表明目前空载磨合的主要对象是含Cu元素的离合器摩擦副,负载磨合的主要对象是大量含Fe元素的齿轮轴承类摩擦副,且负载磨合能大大加快磨合速度,缩短磨合时间。基于油液分析的综合传动台架磨合期磨损规律研究方法是目前有效解决综合传动不开箱情况下进行磨合规范优化的有效方法。