特大型硫磺储运系统粉尘防控技术应用总结

普光天然气净化厂设计硫磺产能2.4 Mt/a,是亚洲最大的硫磺生产基地。针对该厂特大型硫磺储运系统存在的皮带输送单元落地硫磺粉尘扩散、地下廊道硫磺粉尘超标、装车单元粉尘闪爆等安全隐患,围绕固体硫磺仓储、输送、装车环节开展粉尘风险防控难题攻关,研究皮带机集成清扫、地下廊道粉尘消减及粉尘闪爆综合治理技术,形成了特大型固体硫磺储运系统全流程粉尘防控关键技术,实现了安全清洁生产,提高了装置本质安全水平。

基于MCGS的刮板链螺栓自动紧固速度控制系统研究

针对刮板链螺栓紧固的局限性,设计了一种刮板链螺栓自动紧固设备,根据刮板链螺栓紧固的工艺流程,采用SolidWorks对刮板链螺栓自动紧固设备进行几何建模。在紧固过程中,由于步进电机转速太快时力矩不足,转速太慢时,紧固时间较长,效率太差。因此设计了一种基于MCGS的刮板链螺栓自动紧固速度控制系统,通过对步进电机矩频特性和螺栓拧紧曲线进行分析,得到了步进电机转速与旋转角度的关系,从而推出步进电机速度当量与紧固时间的关系。通过对螺栓紧固时间内速度当量值进行离散,采用MCGS设计硬件和编写软件脚本,同时对人机交互界面进行组态,将设计的控制系统进行联机调试。结果表明:该速度控制系统在15 s的紧固时间内,将速度当量值从3000离散至1000,达到了螺栓紧固的力矩要求,在简化紧固过程的同时,缩短了紧固时间,实现了刮板链螺栓的自动紧固,保证了设备运行的可靠性与稳定性,提高了工作效率。

基于机器学习的刮板输送机链条预紧力动态控制技术研究

刮板输送机的链条松紧状态是传动系统能否正常高效工作的前提。随着工作面煤层变化、采煤机位置变化和溜槽上物料变化,链条载荷受到多种因素的复合影响,链条受力状态具有随机性、复杂性、时变性和不确定性等特点,各种复杂变化特性造成了链条预紧力控制的困难。基于机器学习算法,将人工控制刮板输送机链条预紧力的历史数据作为训练集,建立了基于神经网络的刮板输送机链条预紧力动态控制算法模型。仿真结果表明,在经过大量数据训练后,模型能够较准确地实现链条预紧力控制,具有较好的适用性和先进性。

C型料场刮板机取料速度控制方法与系统开发

在C型料场刮板机自动化作业过程中,取料过快经常导致刮板机跳闸故障,取料过慢会导致供料不足、效率低等问题。对此,本文提出一种基于点云模型的C型料场刮板机取料速度控制方法,并在某C型料场现场试验验证,该控制方法步骤:(1)获取料堆点云数据和形状,将其转换为高度灰阶图,并采用一种新型点云过滤算法降低其噪声、提高平滑度;(2)基于刮板机链板恒定条件建立物料流量模型,结合能量转换构建刮板机电流-速度模型,将模型结果实时写入刮板机PLC中,进而实时控制刮板机取料速度。结果表明:使用该模型,料堆点云模型的内存资源降低98.64%,点与点之间形成有效的拓扑关系,计算的复杂度降低,料堆点云模型的平滑度显著提高;刮板机作业时料流的流量波动在8.29%内,刮板机的设备故障率减少5.24%,生产效率提高9.68%。本文提出的取料速度控制方法可用于替代人工调节刮板机的取料速度,减少刮板机的作业故障,提高生产效率,有效提高设备的无人化、智能化水平,并可为各种刮板机取料速度控制与作业稳定性控制提供参考。

工作面高效回采智能化调控技术研究

针对采煤机和刮板输送机连续高速运转造成的能源浪费和运输效率低的问题,基于多传感器信息融合技术,选取采煤机摇臂振动信号、截割电机电流信号以及调高油缸压力信号作为表征信号,利用RBF神经网络识别参数得到采煤机的煤岩截割状态。开展采煤机煤岩截割实验,读取采煤机截割煤、岩时的参数信号进行分析,验证预测效果为97.2%.对采煤机双向割煤过程中刮板输送机载煤量的变化进行分析,探究负载与电机电流的关系,为刮板输送机-采煤机协同调速提供依据和控制策略,有效解决采煤机和刮板输送机恒速运行模式下刮板输送机负载变化过大,避免了煤量短时过度累积和卸载。研究结果为加强矿区的安全建设提供一定的技术依据,避免了各种装置及设备的损失,对提高提煤矿的经济效益具有重要意义。

刮板输送机智能控制技术研究

依托先进的传感技术、数据分析和智能算法设计了一套完整的智能控制系统,包括硬件设计、软件功能模块设计以及系统的集成与调试。通过一系列严格的测试方法和步骤,对该系统的性能进行了全面评估。结果表明,该智能控制系统能显著提高刮板输送机的运行效率和可靠性,同时减少故障发生率和维护成本。研究成果不仅验证了智能控制技术在刮板输送机领域的应用潜力,也为类似的工业自动化设备提供了宝贵的技术参考和实践经验。

基于矿山机械遥控器外壳的排版设计研究

铲运机遥控器的研发过程中遇到设计问题需要很好的去解决,对遥控器设计新的外形来适应使用需求。使用SoildWorks进行碰撞检查,使用铝壳分箱体进行加工塑形。将其切成小块进行加工塑形作为液晶显示器支架,使用不同厂家的加工零件来完成配合组合,使用SolidWorks和CAD从不同的软件中转化文档来满足工业的不同需求。包括面板外壳的排版设计,开关的选型,结构的设计以及产品的确定技巧。

基于PLC的采煤机与刮板输送机联动控制技术研究

为了解决高瓦斯矿井开采过程中瓦斯突出问题,利用数量化理论建立了瓦斯涌出量模型,并建立了采煤机和刮板输送机的动态联合控制技术,以瓦斯涌出量为基准,实现对采煤机、刮板输送机运行状态的协同调控。根据实际应用表明,新的联动控制系统能够将井下瓦斯超限异常降低91.6%,将刮板输送机运行能耗降低22.6%,有效提升了煤矿井下综采作业的安全性。

采面刮板输送机与采煤机协同控制技术研究

通过实时监测采煤机牵引速度、负载及刮板输送机负载等实现刮板输送机与采煤机协同控制,具体采煤机牵引速度快时且刮板输送机负载呈增加趋势时适当增大刮板输送机运行速度,反之则适当降低运行速度。对协同控制使用的硬件设备结构及控制方式等进行分析。现场应用后,刮板输送机运行速度可随采煤机牵引速度改变而改变,在一定程度提高了刮板输送机运行效率。

基于刮板运输机木粉小计量喂料装置研究

刮板运输机是一种用于生产运输的常用装备。针对刮板运输机运输木粉精准度不高的问题,设计可编程控制器(Programmable logic Controller,PLC)控制木粉送料的计量装置,能够实现公斤级木粉喂料。通过对装置进行改造,分为2部分,粗送料过程利用传送带进行,细送料过程由定量喂料机构完成。通过开放性生产控制和统一架构(OPC Unified Architecture,OPC UA)实现控制过程中的数据交互和人机交互过程。通过仿真验证可行性,试验得到的误差小于2%,实现装载过程中对木粉的自动准确计量。该计量装置所产生的误差较小,并且还能够实现对数据的实时显示,这对于实现定量木粉运输,加强物料定量运输作业管理有着重要的意义。

采煤机与刮板输送机联动控制研究

采面瓦斯涌出量与采面推进速度密切相关,为降低瓦斯给煤炭回采影响并实现采面煤炭不间断开采、提高采煤机与刮板输送机联动控制效果,基于采面瓦斯浓度构建采煤机与刮板输送机联动控制系统,通过理论分析对采煤机、刮板输送机对采煤机瓦斯涌出影响进行分析并构建采煤机、刮板输送机与瓦斯联动控制方案;随后基于瓦斯涌出控制为核心构建采煤机与刮板输送机联动控制方案,具体结合瓦斯浓度变化情况调整采煤机与刮板输送机运行,同时依据刮板输送机负载调节采煤机牵引速度。在3705综采工作面工程应用后,构建的联动控制系统运行平稳,可实现采煤煤炭连续开采,避免采面瓦斯超限。

刮板输送机与采煤机协同调速技术研究

为实现采面煤炭高效开采及运输,确保刮板输送机与采煤机等协调、经济运行,综合采用S7-300PLC、传感器、Mesh网络以及WinCC构建刮板输送机和采煤机运行速度协同控制系统。对系统架构、传感器类型、Mesh网络布置以及WinCC平台控制方案等进行阐述并在12303综采工作面进行工程应用。结果表明,构建的运行速度协同控制系统可实现刮板输送机链速与采煤机牵引速度间协同,在满足煤炭高效生产的同时降低刮板输送机能耗;同时现场应用期间未出现刮板输送机堆煤情况,现场应用效果较为显著。

考虑冲击载荷的刮板输送机张力控制系统研究

以煤矿用刮板输送机为研究对象,考虑设备运行时冲击载荷对张力的影响,设计了张力控制系统。该系统的核心为模糊PID控制技术,充分发挥了模糊控制和PID控制技术的优势,保障了系统的控制可靠性和精度。通过模拟仿真发现,模糊PID控制技术具有更高的控制精度,其响应时间大约在2 s,可满足煤矿的实际使用要求。将张力控制系统部署到煤矿工程实践中,通过一年时间的实践应用,发现设备未出现任何跳链和堆链的故障问题,创造了很好的安全效益和经济效益。

基于模糊PID控制的刮板输送机自动张紧系统的优化仿真分析

为有效解决刮板输送机链条松紧不当的问题,实现煤矿综采面的安全稳定生产,通过分析PID控制、模糊控制各自的优势,将模糊PID控制应用于输送机自动张紧系统,并利用Simulink软件搭建模糊PID控制系统仿真模型。经对比验证,采用模糊PID控制不仅耗时短、无超调量,且张力大小变化迅速,最终趋向张力稳定值(55 kN),说明该系统能够很好地实现链条的自动张紧控制。

刮板输送机自动化控制系统的应用研究

针对刮板输送机可控启动装置的控制程序复杂、反应速度慢、调节精确性差的问题,提出了一种新型的刮板输送机自动化控制系统,该系统应用模糊PID控制逻辑实现了对刮板输送机运行状态的高效、精确控制。根据利用MATLAB/Simulink仿真分析软件的仿真分析结果表明,该控制系统能够实现刮板输送机的平稳启动及功率平衡控制,将调速时间缩短44.7%以上,将两个电机运行时的功率偏差降低50%。

SGZ1000型高端智能刮板机技术分析与应用

随着工业自动化和智能化技术的快速发展,高端智能设备在提高生产效率和产品质量方面发挥了关键作用。作为一种被应用广泛于多个行业领域的设备,SGZ1000型高端智能刮板机集成了先进的控制算法和自动检测技术,能够在严苛工业环境下稳定运行,并提高生产效率和产品一致性。首先,介绍了SGZ1000型高端智能刮板机的基本构造和性能特点;然后,深入探讨了其在不同行业领域的技术应用过程及效果评估;再次,通过分析其控制算法和自动检测技术,阐明了该设备在提高自动化程度和智能化水平方面的优势;最后,通过技术测试进一步验证了其性能可靠性和应用有效性。

刮板输送机变频驱动的设计及研究

某矿刮板输送机驱动系统存在首尾电动机功率不平衡的问题,导致系统整体安全性和运行效率低。为此,提出基于电流平均值的直接转矩控制系统的优化驱动方案,以实现刮板输送机启动阶段的功率平衡及变频控制。与传统恒速运行相比,在优化驱动模式下,刮板输送机可实现带速与载荷的最优匹配,且在满载、非满载运行下,每年可节约费用34.4万元,大幅降低了生产成本。

刮板输送机智能调直控制方案

针对刮板输送机运行过程中存在的直线度保持能力差、可能发生采煤机脱轨的问题,提出了刮板输送机智能调直控制方案。以刮板输送机中部槽为基准,设计位于采煤机机身的中部槽位置检测装置,实现刮板输送机中部槽位置数据感知和解算;设计内嵌于液压支架控制器的校直模块,完成刮板输送机中部槽位移精确控制;位置检测装置与校直模块二者之间以红外通讯方式完成数据传输。实验验证结果表明:提出的刮板输送机智能调直方案能够降低刮板输送机的直线度误差,达到智能调直的目的。

煤矿综掘工作面刮板输送机的自适应控制研究与应用

针对目前某矿面临的刮板输送机自动化控制程度低、直线度精度差的问题,提出了一种基于模糊自适应PID控制的刮板输送机直线度控制方法,深入分析了误差产生原因,针对性地设计了模糊自适应PID控制器,并采用Matlab软件对刮板输送机的直线度控制方法的性能进行了仿真验证,在实际的工作面进行工业验证,最终的结果表明,设计的刮板输送机直线度控制方法完成了中部槽的位置预测和调整工作,且其整体直线度保持提升近15%,反映位置误差处于±1.2cm范围内,为工作面设备智能化改革提供借鉴。

刮板输送机调速控制系统研究与应用

在传统刮板输送机工作中,由于缺少精确的理论计算,造成了较大的资源浪费。基于对刮板输送机调速控制系统的设计,建立仿真模型,通过实际应用,表明设计的调速控制系统的各项功能都取得了较好效果,与改造前相比减少了约10%的故障率,减少了约32.51%的电能消耗。