煤矿刮板输送机链传动系统动力学仿真分析

以SGB62040T煤矿刮板输送机为例,介绍一种基于有限元分析的刮板输送机链传动系统动力学仿真分析方法。首先,将链传动系统相关参数录入到UG软件内,构建出整个链传动系统模型图,之后以此为基础,模拟分析链传动系统的动力学特性,以准确寻找出链传动系统中的薄弱点,为链传动系统结构的优化设计提供支持,确保刮板输送机能够安全、稳定地运行。

刮板输送机链传动系统动力学性能分析

为进一步探究刮板输送机链传动系统的运行特性,以SGZ1000/1050型永磁直驱刮板输送机为研究对象,对其链传动系统的动力学性能进行仿真分析,通过分析其接触力、速度和位移等指标的变化,判断其存在卡链和断链两方面的风险,并确定永磁直驱系统输出转速控制效果是决定风险发生几率的关键指标。就此,以控制输出转速稳定为核心目标,采用滑模控制和模糊控制相结合的方式优化控制策略,结果显示,优化后的系统输出转速具有更高的稳定性,预计可提升刮板输送机链传动系统的动力学性能。

SGD320/17B型刮板运输机链传动系统的运动学特征分析

为进一步探究刮板输送机链传动系统的动力学特性,以SGD320/17B型刮板运输机链传动系统为研究对象,基于该系统特点建立刚柔耦合动力学模型,并综合分析不同链速、载荷和地面倾角对该系统运动学特征参数的影响.在此基础上,根据分析结果对后续工作提出相关建议,可为后续现场实验与系统优化设计等方面提供一定的参考借鉴.

刮板输送机链传动系统结构设计及对比分析

为提升刮板输送机链传动系统的啮合性能,通过选取设计变量,建立链轮最大应力、最大变形量及模态频率与链轮直径和节距的近似模型,优化设计链传动系统结构,并依据多目标优化设计结果,确定方案一为最佳优化方案。对比分析优化前后满载运行工况的链轮情况,表明相比优化前,链轮最大变形量比原变形量降低6.95%,且应力分布趋向均匀,明显改善了链传动系统受力状况及啮合性能。

刮板输送机永磁直驱系统动态特性及链传动系统张力实验研究

刮板输送机运行环境复杂,且故障率高主要是由于刮板链异常所致,基于此搭建了永磁直驱负载突变模拟实验平台,进行模拟实验,在此基础上进行链传动系统张力实验验证,以期探寻永磁直驱传动系统的动态特性,为工业性试验提供参考,以提高试验水平,保证试验结果的可靠性。

输送机刮板链立环疲劳寿命预测方法研究

针对刮板输送机刮板链立环疲劳试验成本高、周期长的不足,利用多体动力学软件建立链传动系统的刚-柔耦合动力学模型。首先对典型工况进行仿真计算,得到立环在各仿真时刻的应力云图,并确定危险点;其次提取危险点的载荷应力时间历程,根据刮板输送机的任务剖面进行载荷处理,得到能够直接进行寿命计算的载荷谱;最后根据线性疲劳损伤累积法则进行立环危险点疲劳寿命计算,得到立环在任务剖面下的循环次数。利用虚拟样机技术进行立环疲劳寿命预测的方法,不仅可以减少疲劳试验成本,也可为将来进行整机的疲劳试验提供技术基础。

基于ANSYS Workbench刮板输送机有限元仿真分析

针对刮板输送机易发生掉链、跳链等问题,以某型刮板输送机为研究对象,运用有限元分析软件ANSYS Workbench对刮板输送机机头部链传动系统中的链轮、链轮传动轴、链轮传动轴支撑轴承等重要零部件等效应力和等效弹性应变进行仿真分析。仿真结果表明:刮板输送机机头部链传动系统中的链轮、链轮传动轴、链轮传动轴支撑轴承等重要零部件等效应力对应的安全系数都较大,对应的静态强度安全系数均大于5,满足实际和极端工况下的强度要求;对应的等效弹性应变都较小,满足实际和极端工况下的刚度要求。该研究为刮板输送机结构优化、传动效率提升、综合传动和力学性能的改善等提供理论依据。

刮板输送机链传动系统故障检测与诊断

重型刮板输送机链传动系统故障中影响最大的就是断链事故,不仅影响煤矿企业生产计划,同时还可能造成安全事故。断链故障主要是由于链环所受应力突增导致材料出现塑性变形和开裂,因此从链环和与其啮合的链轮轮齿接触部位的应力分布、应变等动态特性出发,通过ANSYS分析并获取其应力变化特征,并以此作为样本,通过BP神经网络构建和训练预测模型,实现断链故障的预警及诊断。仿真结果表明,该方法对链轮、链条的应力变化跟踪较好,精度较高,可以满足断链故障的诊断及预警要求。

基于计算机仿真技术的刮板输送机链环传动耦合研究

以煤矿井下刮板输送机链环传动系统为研究对象,利用相对节点位移法建立了链环传动系统的动力学模型,在RecurDyn计算机仿真平台中研究了该系统的刚柔耦合动力学问题。从仿真试验可以看出,柔性立环向刚性立环位置转换过程中,转动惯量和质量变化均在机械工程误差范围内,验证了计算机仿真模拟的有效性。

刮板输送机链轮传动系统分析及故障试验

重点分析了刮板输送机链传动系统的建模过程及预张紧力设置。以PLC控制器、无线采集仪、应变传感器建立刮板输送机链传动系统故障分析平台,在东曲矿综采工作面完成卡链、断链试验,最后给出设备维护措施。

刮板输送机链传动系统动态特性研究及优化建议

为了提升刮板输送机的运输效率,解决刮板链实际生产中由于负载动态变化导致的断链、卡链等事故,以SGB420/17刮板输送机为研究对象,分别对刮板输送机链传动系统的动力学和圆环链接触非线性仿真分析,并根据仿真结果为后续链传动系统的优化提出相关建议,指导刮板输送机链传动系统的优化。

矿用刮板输送机链传动系统稳定性分析与仿真

为进一步掌握刮板输送机链传动系统的运行规律,提高控制系统稳定性、延长零件使用寿命,介绍了刮板输送机的结构组成,从数学计算角度分析了多边形效应对刮板链运行速度和加速度的影响,利用ADAMS软件建立了链传动系统的仿真模型。仿真结果表明:在对驱动链轮进行软启动工况设置后,从动链轮及刮板链均可实现良好的软启动;而在稳定运行阶段,受多边形效应影响,刮板链运行速度和接触力均出现不同程度的波动。

刮板输送机链传动张紧控制系统的研究

在对刮板输送机工作过程进行研究的基础上,提出了刮板输送机链传动张紧控制系统,分析了该系统的结构及工作原理,并利用仿真分析软件对调控效果进行了仿真。仿真结果表明,新型链传动张紧控制系统能够在约3.9s内完成对链条内张力的调整,反应速度快,可极大地提升刮板输送机工作时的稳定性和可靠性,具有较大的应用推广价值。

刮板输送机链传动系统波动特性的试验研究

为准确、全面掌握刮板输送机在正常工况下链传动系统的波动特性,以SGD320/170B刮板输送机为例在说明其性能参数的基础上,按照1∶1的规模搭建试验平台,并对刮板链加速度波动情况和在直线段和啮合段刮板链张力波动情况进行研究,为后续分析刮板链的断链、掉链以及跳链等事故提供理论依据。

综采工作面刮板输送机链传动系统动态特性研究

综采工作面刮板输送机在运行过程中存在冲击载荷、环境振动、电磁辐射以及卡链等问题,导致刮板输送机链传动系统稳定性和可靠性较差,严重影响了刮板输送机链条的使用寿命和整机的可靠性。为此,本文对刮板输送机链传动系统进行动态特性研究,建立了刮板输送机的力学模型,利用多体动力学仿真软件Adams对刮板输送机链传动系统进行了仿真模拟。仿真结果表明,刮板输送机链传动系统的多边形效应比较显著,转速波动约为5.48%,整个链传动系统的加速度波动不大,链传动系统在啮合时是周期性啮合。

选煤厂刮板输送机链传动系统动态波动特性的实验研究

为解决刮板输送机链条传动系统刮板输送机实际应用中容易出现故障的问题,在对刮板输送机基本结构进行分析的基础上,以SGD320/17B刮板输送机为研究对象,通过建立1∶1的模型重点对链传动系统的加速度和张力波动情况进行实验研究,旨在评估该型设备链条传动系统的可靠性及是否会导致严重的故障,为其他型号刮板输送机的评估和改进提供案例参考。

刮板输送机链轮磨损对传动系统动态特性影响分析

矿用刮板输送机长期在复杂的环境中作业,链轮会发生不同程度的磨损,从而对刮板输送机动态性能产生较大影响,以SGZ 1000/3*1000矿用刮板输送机的圆环链传动系统为研究对象,首先建立了磨损链轮模型,然后对不同磨损程度下的链轮传动过程进行动力学仿真,分析了链轮磨损对系统动态特性的影响,并通过试验进行了验证。结果显示,相比无磨损时,链轮磨损加剧了运行过程中链条的速度波动,最高增大至原来的3倍;链轮与链环间的啮合接触力增加至原来的3倍;链环间的拉力增大至原来的2倍,同时拉力波动最高增大至原来的4倍。该研究为刮板输送机传动系统设计提供了理论参考。

基于Matlab与VB的刮板输送机链传动系统分析

为提高刮板输送机链传动系统的参数化设计效率和可靠性,用VB开发出调用数据库信息的刮板输送机参数化设计软件界面,利用Matlab的com组件接口技术,对刮板输送机建立有限元数学模型和参数化分析计算。实例分析证明,参数化专业分析软件不但利于对Matlab软件不熟悉的用户使用,更方便了研究人员对Matlab的二次开发,使刮板输送机分析更加便捷,有利于提高分析设计效率,有利于提高刮板输送机的可靠性;设计的软件可对刮板输送机工况载荷和故障载荷两种工况进行分析,并对刮板输送机卡链故障载荷时的张力变化分布和速度变化分布进行了分析。为研究超重型大功率刮板输送机链传动系统提供了一定的参考价值。