板带轧机自动厚度控制模型的研究

对板带轧机自动厚度控制模型进行了理论分析,建立了三自由度轧机负载的液压压下系统的模型,将缸位移和内辊缝相区分,使其适用于不同的控制方式,进而对厚度计式控制模型、变形的厚度计式控制模型、动态设定控制模型进行了对比研究,指出轧机模数和轧件塑性系数分别对应于自动厚度控制系统的静态指标和动态指标,为控制过程中参数的选取提供理论依据。与传统的P-h图方法相比,该方法更深刻地反映了厚度控制过程的本质规律。

轧机压下螺母承载特性的有限元计算和分析

压下螺纹副是高负荷中厚板轧机大行程辊缝调节所必需的组成装置之一,其中重量大、造价高且刚度较小的的压下螺母,由于承受大冲击载荷而成为易损零件。基于ANSYS有限元计算平台,建立了轧机压下螺纹副的1/2三维实体模型;对承受轴向载荷的压下螺纹副进行三维有限元数值计算,得到并分析了轧机压下螺母的轴向载荷分布特性。并分别计算得出了轧机压下螺母的牙厚比、基体厚度、螺牙承载面倾斜角及摩擦系数对压下螺母螺牙根部的等效应力分布的影响。为轧机压下螺纹副的优化设计,提高压下螺母的使用寿命提供了参考依据。

基于ARX模型的控制系统辨识及稳定性分析

应用系统辨识技术,基于ARX模型,建立了热连轧机液压压下控制系统的动态数学模型.系统的输入和输出数据分别采用轧机压下闭环系统电液伺服阀控制信号和辊缝位移信号;模型的参数估计采用最小二乘估计法(LSCE),模型阶的辨识采用赤池信息准则(AIC).使用数据验证模型3步预测输出数据,并与实际测量数据对比研究了辨识模型的拟合精度,采用残差分析法检验了模型的有效性.仿真分析结果表明:辨识的模型是有效的.建立的轧机压下控制系统的数字化模型是计算机仿真分析的基础,也是控制器优化设计的依据,同时也为研究轧机振动特性提供了重要手段.

头尾削尖技术在PQF连轧管机上的应用

头尾削尖技术是PQF连轧管机具有的一项重要功能。PQF连轧管机所具有的HCCS系统、PSS系统、QAS系统和ABB电机的良好速度控制技术是头尾削尖技术应用的前提。通过对连轧辊伺服压下缸位置和电机转速的精确控制,实现了钢管头尾削尖技术在PQF连轧管机上的应用。该技术的应用有效地减少了连轧钢管的头尾增厚长度,从而减少其切头尾的长度,提高其成材率。

基于未知输入观测器的板带轧机液压压下系统故障诊断

为解决板带轧机液压压下系统故障辨识和定位问题,通过建立系统精确数学模型,应用未知输入观测器方法进行故障诊断和隔离。在建立系统状态方程的基础上对系统故障进行分析,确定了不同故障的方向矢量;应用未知输入观测器和广义残差集理论将系统故障作为未知输入,通过设计未知输入观测器组获得对特定故障方向具有鲁棒性的广义残差集进行故障诊断;仿真及试验验证了诊断方法的正确性和可行性。

二辊式铝热轧机压下系统和轴承润滑的改造设计

介绍一种二辊式铝热轧机压下系统和轴承润滑冷却系统的改造设计,经过改造后,提高了板厚控制精度、压下率、终轧温度和板坯质量,改善了轴承的润滑,降低了轧制力矩和摩擦力矩的功率消耗。

轧机螺纹副面力场的3维解析

本文用 3维弹性摩擦接触有限元法 (MARC) ,给出 35 0 0中厚板轧机压下系统有隙螺纹副在中径定位下的 3维面力场和变形场。螺牙接触面的面力场除已熟悉的螺纹层间压力分布外 ,本文首次给出了沿径向和周向的单位压力分布和径向单位摩擦力分布。阐明螺纹副的面力及变形场 。

轧机压下系统螺纹副面力场的有限元分析

为了改善型钢轧机压下系统中螺纹副的应力分布,提出在螺母上下表面车制环形槽的方法,并结合大型有限元软件Marc强大的非线性功能,建立了螺纹副改造前后的有限元模型。计算结果表明:螺母改造后螺纹副内的应力场分布更趋向于均匀,且降低了应力峰值,提高了压下系统的承载能力。研究成果对提高螺纹副的承载能力和材料的利用率有一定的指导意义。

基于虚拟轧制的冷带轧机压下电液伺服系统建模与仿真

研究成本小、风险低并能全面揭示冷带轧机轧制过程特性的虚拟轧制技术具有重要的现实意义。压下电液伺服系统是液压AGC系统的重要组成部分,以300 mm冷带轧机为研究对象,分析冷带轧机压下电液伺服系统的数学模型,建立一种三自由度轧机负载的压下电液伺服系统模型,包括轧机液压负载系统模型和动力机构模型。该模型可为虚拟轧机轧制设备级仿真提供压下电液伺服系统的仿真模型,模拟液压AGC系统的动态调节过程,并能为过程控制级提供虚拟的轧制力实测值和缸位移量。仿真结果表明:该模型的阶跃响应曲线与实际响应基本相同,模型精度较高。

一种八辊轧机的压下控制系统

河北中钢1250 mm八辊五机架全连续冷连轧机组是我国首条自主研制开发的冷连轧生产线,北京科技大学高效轧制国家工程研究中心承担了三电系统的设计开发。本文介绍了此机组八辊轧机的压下控制系统。

冷轧机压下系统无模型控制器的设计与仿真分析

针对板带冷轧机压下系统高阶非线性的特点,且在轧制过程中存在不确定性,为提高压下系统的位置精度,对传统的模糊PID控制器进行了算法改进,根据现场设备参数,建立了压下系统各部件的数学模型,采用无模型自适应算法进行控制器设计。仿真结果显示,无模型控制器在此系统下响应速度快,控制精度高,具有一定的噪声抑制能力,性能优于改造前的控制器,具有一定的推广价值。

基于Fuzzy-PI方法的可逆式冷轧机液压压下系统的控制

针对可逆式冷轧机液压压下系统的特点,提出了基于Fuzzy PI复合控制的方法,并进行了计算机仿真。

基于改进型粒子群优化算法的双辊薄带振动铸轧压下控制系统优化

振动铸轧辊的周期性振动是诱发Kiss点波动的主要因素,亦可导致轧制力波动,最终造成铸轧薄带纵向厚度不均,为此,对粒子群优化算法进行改进,提出了在粒子群收缩因子算法基础上添加扰动因子的优化算法,并依托四种不同类型的测试函数对该算法进行了仿真分析。结合AMESim、MATLAB联合仿真平台进行仿真验证,并将该算法应用于双辊薄带振动铸轧机液压压下控制系统上进行实验验证,结果表明,在粒子群收缩因子算法基础上添加扰动因子的优化算法在收敛速度及求解精度上明显优于基本粒子群优化算法、粒子群收缩因子算法、带极值扰动的粒子群优化算法,使得实际辊缝宽度误差降低至0.1mm。该算法适用于双辊薄带振动铸轧的中试生产,增强了振动铸轧工艺的稳定性。

轧机液压压下系统恒压变量泵动态特征分析

压下系统供油泵的动态特征直接关系到系统工作性能,从而对产品质量造成影响。通过导出该泵的动态特性,分析了供油压力波动和管路振动的原因,并用于指导实践,通过更新改造,解决了现场难题。

天铁热轧粗轧机压下系统分析及改进

针对天铁热轧生产线四辊粗轧机压下系统中压下螺丝螺母磨损严重的问题,结合压下系统工作原理及润滑方式,通过分析其磨损原因,提出了解决磨损量大的具体改进方案,使粗轧机压下系统压下螺丝及螺母的磨损大大减小,保障了粗轧机的正常工作。

粗轧机机械压下抱闸液压系统优化

为减少中厚板生产线粗轧机机械压下抱闸液压系统的滞后时间,设计了新的阀块以取代原阀块,并缩短阀块与抱闸之间的距离,减缓因管路的沿程压力损失和局部压力损失带来的液压系统滞后特性,使机械压下马达转速为零至抱闸夹紧时间间隔缩短了0.3s。

1400mm冷轧机压下液压系统的参数选择

结合工作实践，介绍了轧机压下液压系统的一种参数选择方法，并对压下油缸。

Φ750×1700mm变断面二重轧机的技术改造

介绍Φ750×1700 mm二重轧机改造的技术方案,改造后减少中间环节的能量损耗,同时自动化水平高,运行稳定,维护方便,轧制速度快,生产成品率和产品质量大幅度提高。

冷轧机液压压下系统故障分析处理

轧机压下系统涉及轧钢、机械、液压、电气、轧辊等多专业,要熟悉轧制工艺、液压系统、电气控制原理。通过实例,介绍了液压压下系统故障分类及处理方法,对轧机液压压下系统故障进行了总结,对降低钢铁企业液压压下系统故障起到关键指导作用。

1650mm可逆冷轧机液压压下控制系统分析

分析了唐钢1650mm可逆冷轧机数字化液压压下系统工作原理,并剖析了该轧机液压压下控制器的数字化改进和液压伺服阀流量线性化控制策略。实现了计算机程序控制,提高了系统的自动化程度和精确度,并为轧机的程序控制向更高精度发展提供可靠的理论依据。