新型管道环切机切割方案设计及进给轨迹规划

刀旋式切管机采用刀具绕固定管道外围旋转的方式进行环形切割,在需要精密切割薄壁管材的场合中得到了广泛的应用,但其进给轨迹常为直线或弧线,存在相对单一、无法实现柔性化切割等问题。为此,提出一种新型管道环切机,其核心部件为冗余驱动环切机构,可以在平面内移动以控制环切进给量,并以半圆管道包络切割为例,基于5-6-5-6-5分段高次多项式曲线进行进给轨迹规划,搭建样机平台进行仿真和实验研究。结果表明:实际轨迹与理论轨迹具有一致性,且切割过程较为柔顺,管道切口质量较好,验证了管道环切机结构设计的合理性和柔顺切割的可行性。

基于柔性铰链微位移放大机构的设计和分析

针对三级电反馈射流管电液伺服阀第三级滑阀阀芯行程较小,位移传感器较难检测的问题,提出了应用于三级电反馈射流管电液伺服阀的柔性铰链微位移放大器,利用解析法和有限元法对柔性铰链微位移放大机构进行了静力学和动力学分析,计算出了放大机构的放大倍数和输入刚度;输出位移和负载成线性关系,负载越大位移损失越大;应力分析表明此放大机构的最大应力远小于材料的最大许用应力;并通过有限元对固有频率和振型的计算,得出系统动力学参数。

数控缩管机的研制

文章详细分析了数控缩管机的工作原理、CNC控制系统和伺服驱动系统的组成和机械传动方案的选择与设计,对其研制的方案和方法进行了详细讨论并给出了研制成功后X轴方向和Z轴方向的装配图。研制成功后的数控缩管机运行稳定,投入使用后收到了良好的经济效益和社会效益。

自动切管机的软带式送料机构的设计选型

根据企业要求对现有切管机进行自动化改造。升级改造了送料部分、定位部分和分拣部分的部件,其中自动送料部分的软带式送料机构将管材送至切管机并且具备一定的储料功能,运行效果良好,达到了设计要求。

机械循环下供下回水平双管供暖系统的应用

分析了下供下回水平双管系统的优点以及自然循环作用压力的影响程度,计算数据证明下供下回水平双管系统的垂直热力失调基本不存在;因为每层供回水采用双管系统,所以也不存在距离热源最远的散热器不热问题。通过工程实例证明该系统供暖效果很好。

一种混凝土搅拌机输料管的清理器设计

混凝土搅拌机搅拌完成的混凝土会通过管道输送到指定位置,但是在实际操作过后会导致管道堵塞,从而降低工作效率。为了解决这一问题,首先实地考察管道存在的问题,查阅并了解相关文献和资料,从而制定出管道清理器的基本设计方案。其次运用UG三维设计软件对清理器各个零件进行三维数字化设计,之后进行装配,绘制出整体三维模型。最后设计出了一种结构简单灵活,工作效率高,可靠性高的管道清理器。

PVC-U给水管材力学破坏原因初探及预防

在分析PVC-U管材与传统金属管材性能差异的基础上,从生产-应用-质量控制链的全过程分析PVC-U管材力学破坏的原因,从而提出了有效的预防措施。

基于ADAMS的双工位全自动钢管端面铣头倒棱机自动送料机构的优化设计

双工位全自动钢管端面铣头倒棱机是加工钢管时非常重要的设备之一,它可以同时对两根钢管进行端面加工,具有较高的生产效率。其中自动送料机构是它的重要组成部分。本文运用ADAMS/View软件对自动送料机构进行虚拟样机建模和动力学分析,并通过参数化设计对其进行优化,降低自动送料机原动件的最大驱动力。其中,优化后的最大升降力减少了55.6%,平均升降力减少43.5%,最大推进力减少12.2%,平均推进力减少29.4%,同时升降机构的最大功率减少56.8%,推进机构的功率减少37.9%。

绕管机自校正送管机构有限元分析

针对现有绕管机在缠绕换热管时存在缠绕力不均,导致换热管回弹的问题,设计了用于缠绕式换热器弯管缠绕的自校正送管机构。采用虚拟样机技术完成了其三维样机模型的建立,并采用有限元技术和Solid Works Simulation软件对其关键部件-校正轮进行了仿真分析,为绕管机的设计与优化提供了参考。

基于ADAMS的双工位钢管倒棱机送料机构的仿真分析

通过ADAMS软件对自动送料机构进行了虚拟样机建模和仿真分析。首先,运用SolidWorks对主要杆件建模并找到其重心位置,以便将重心添加在虚拟样机建模中,增加仿真分析的可靠度;然后运用ADAMS运行过程函数实现了对升降机构和推进机构液压缸的运动控制,完成了两个机构分步工作的真实过程;最后运用ADAMS后处理模块对倒棱机自动送料机构进行了研究,得到了升降力、推进力、功率、能耗和各个主要铰链处载荷的测量曲线,为自动送料机构的优化设计、各杆件的校核、动力源的选择提供了参考依据。

一种直线进给锯切小型自动切管机的设计

某小型金属切管机锯切运动采用液压控制的进给方式,进给运动的过程受到油温的影响,降低了运动精度与锯片使用寿命。通过整机结构设计优化,改变了切削角度,进给运动平稳,有效地防止了锯片切割管件时出现崩齿的现象,增加了锯片的使用寿命,提高了切管机的工作效率,减少了停机时间,节约了成本。