奥氏体化条件对半钢热变形组织的影响

本文将含1．77％C的半钢按1120℃×10min和1050℃×30min两种条件奥氏体化后进行了热变形试验。由于奥氏体化条件不同，奥氏体的碳浓度不同，残留的未溶碳化物量不同，导致热变形时动态再结晶、续动态再结晶及静态再结晶过程的差异。经1120℃×10min奥氏体化后，在1000℃以上热变形时，奥氏体以晶界弓凸形核长大方式动态再结晶。在950℃以下热变形时，奥氏体以“亚晶界独立生长成为大角度晶界”方式动态再结晶。经1120℃×10min奥氏体化，在950℃以下变形后等温保持时，由于碳化物强烈析出，静态再结晶过程不能进行，此时碳化物主要是在晶界网状析出或在晶内成片状析出。经1050℃×30min奥氏体化，热变形后发生静态再结晶，且由于碳化物的钉扎作用，可以实现静态再结晶细化晶粒。在此条件下热变形后可以获得细小弥散分布的碳化物。这样可以缩短球化退火时间或省去球化退火工序进行锻后直接淬火，取得优质高效的效果。

转炉炼钢模型脱碳系数的研究

分析了承钢150 t转炉炼钢动态控制模型的理论基础,引入了脱碳系数,研究了脱碳系数与液面高度、底吹流量和造渣量的关系,提出通过脱碳系数的调整可实现炼钢模型与终点碳含量的精确控制。

转炉半钢炼钢无氟造渣技术的研究与应用

针对半钢炼钢渣系组分单一,化渣困难,使用萤石造渣时对炉衬侵蚀严重等问题,研究应用了铁矾土替代萤石进行半钢炼钢造渣,生产实践表明:使用铁矾土造渣,保证了半钢炼钢化渣效果,改善了终渣的渣系构成,能够取代资源日益短缺的萤石进行造渣,经济效益和环境效益显著。

降低150t转炉半钢炼钢留渣操作实践

承钢150 t转炉半钢冶炼采用留渣操作,通过终点成分分析和开吹前炉底铺加石灰、白云石等措施,取得了良好的脱硫脱磷效果,同时保护了炉衬、节约了原辅料、降低了生产成本,转炉炉龄提高到7 000炉,没有发生喷溅等安全事故。

半钢热变形奥氏体等温保持过程中力学行为的变化

本文以二次间歇加载热压缩方式研究了在变形后等温保持过程中半钢力学行为的变化；并结合组织分析，讨论了热变形力学行为的变化与组织变化的关系。结果表明，在热变形及冷变形后等温保持过程中，碳化物发生了变形、破碎、转向、溶解和析出等复杂过程，并与奥氏体的回复、再结晶过程发生交互作用，使半钢二次加载的力学行为呈现一些特殊的规律。

预测半钢冶炼条件下沸腾钢氧含量的数学模型

本文以试验测定为基础，建立了攀钢工业生产条件下，预测用半钢冶炼沸腾钢时钢中氧含量的数学模型，模型计算结果与试验测定较好吻合．

铸造半钢轧辊槽底断裂原因分析

对断裂半钢轧辊进行成分分析、金相检测、辊身孔型处弯曲应力计算。结果表明,得出造成轧辊断裂的原因是因为孔型设计时安全系数过低,弯曲应力小于许有应力,建议提高轧辊报废直径尺寸。

常法半钢轧辊铸造缺陷分析及控制

铸造半钢轧辊新型材质具有优良的性能,用于生产热轧带钢连轧机组的粗轧机架和精轧前段工作辊,还广泛应用于生产型钢、线材和棒材的粗轧机架。通过对常法半钢轧辊若干铸造裂纹、大面加渣、辊颈缩松、渣孔等缺陷的分析和攻关,根据具体缺陷采取有针对性的控制措施,收到了很好的效果。

半钢增碳脱硫试验研究

用电石粉作增碳剂 ,AD粉作脱硫剂 ,对高钛渣冶炼半钢进行了增碳脱硫试验研究 ,结果表明 :半钢在 1 5 5 0℃增碳处理 ,含碳量由 2 .0 2 8%增至 3.0 39% ;在 1 5 30℃脱硫处理 ,含硫量由 0 .2 61 %减至 0 .0 1 9% ;半钢经增碳脱硫处理后可用作炼钢生铁和铸造生产生铁 ,并有较好的经济效益。

铌磷半钢在中磷铸铁闸瓦中应用的研究

本文通过对用铌磷半钢配制的中磷闸瓦的金相组织、力学性能、物理性能和摩擦-磨损特性的研究及其实际运行,证明:其质量指标和使用性能完全满足 TB1159-76标准,并超过普通中磷闸瓦的技术水平;可使中磷铸铁闸瓦的原材料成本降低10%左右.

低碳提钒半钢转炉炼钢工艺生产实践

针对"提钒半钢碳含量较低、炼钢热量不足"的特点,通过采取类石墨/碳化硅热补偿技术、高磷半钢炼钢造渣工艺和炼钢终点控制等技术措施,冶炼出合格的Q235Z和20MnSi连铸钢水;终点钢水[P]0.016%、[S]0.029%、温度1695℃。

热处理对铸造高碳半钢轧辊组织性能的影响

通过对铸造高碳半钢轧辊试样进行热处理,研究了不同的奥氏体化温度和保温时间对轧辊组织和硬度的变化情况。结果表明,在920℃至1 000℃之间正火,其性能可满足高碳半钢轧辊的要求,考虑到轧辊工作层,建议正火温度在940℃至1 000℃之间。实践表明：经1 060℃奥氏体化保温,920℃至1 000℃风冷正火,450~550℃回火,轧辊组织均匀,硬化效果好,肖氏硬度达到了50~55 HS。

含硼生铁冶炼硼钢新工艺及其硼钢性能研究

含硼生铁是高炉火法分离硼铁矿提取硼时(富硼渣,w(B_2O_3)≥12%)产生的另一种重要产品.研究了以此为原料直接冶炼硼钢的新工艺及硼钢试样的力学性能,结果表明:采用预脱硫、脱硅处理得到含硼半钢再冶炼硼钢的新工艺,其S、P等杂质含量均能满足硼钢标准要求,而最关键的B含量(质量分数)也可控制在0.0005%～0.0035%,即硼钢要求的标准范围;其硼钢试样材料的拉伸、冲击韧性等力学性能指标优于20Mn2、15MnVB,而与40MnB、45MnB结构合金硼钢相当;通过冶炼后期控制其它合金化成分,能达到国标GB/T 3077-1999中相近成分的硼钢性能.

冶炼高钛渣副产半钢的脱硫增碳试验研究

用增碳剂和脱硫剂对冶炼高钛渣副产半钢进行了增碳脱硫试验研究。研究表明:半钢在14 5 0℃增碳处理,含碳量由2 . 0 19%增至3. 185 % ;在14 5 0℃脱硫处理,含硫量由0 . 2 5 4 3%减至0 .0 16 %。半钢经过增碳脱硫处理并合金化可以用作铸造生铁,而且有较好的经济效益。

攀钢钛渣副产半钢利用现状及发展方向

钛精矿通过电炉熔炼法冶炼钛渣得到的副产品是半钢,半钢的有效利用对提高钛渣生产的整体经济效益有重要影响,国内钛渣生产厂也越来越重视副产品半钢的综合利用。根据半钢的特点、顾客需求、生产控制难点,开展了电炉超低磷控制、VD深脱碳、LF铁水增碳、铁水炉渣脱硫等一系列的技术研究,利用半钢开发生产了锻造用特殊钢钢锭、铸钢件、原料纯铁、炼钢和铸造用生铁,2018年半钢高值化利用率已实现了100%,优化了工艺路线,钛渣电炉的半钢出炉温度可下降20~50 K。其发展方向侧重于进一步改进纯铁,扩大纯铁市场,努力开发铸造用高纯生铁和大型铸铁件。

半钢炼钢低成本造渣技术与生产实践

分析了半钢炼钢在造渣时遇到的困难和原因,阐述了"留渣+提钒转炉出钢预成渣+石灰石造渣"技术用于转炉半钢炼钢的优越性,可以改善半钢炼钢的造渣效果和终点控制问题,炼钢降低了造渣料成本3.19元/t,减少了转炉造渣料消耗。

半钢炼钢工艺下提高转炉煤气回收量的措施

在半钢炼钢工艺下,通过优化转炉的供氧操作、提高操作水平、对煤气回收系统进行优化改造,提高了转炉煤气的回收量。

半钢子午胎一段成型机正反包装置的设计制作

着重针对半钢子午胎一段成型机正反包装置的结构特点进行了分析,并结合产品特点举例介绍了一套行之有效的加工工艺措施。目前这套工艺措施已在加工过程中得到了广泛的应用,并产生了实际价值。

利用复合渣球优化半钢炼钢造渣工艺研究

针对承钢半钢炼钢存在的问题,进行了造渣工艺的优化试验,缩短了初期渣形成时间,保证了冶炼过程顺行,取得了较好的效果。

转炉双渣冶炼半钢渣矿物相分析及回收利用

为研究转炉双渣冶炼工艺半钢渣性质并实现半钢渣的回收利用,以CaO-MgO-SiO2-FetO作为基础渣系进行实验室研究,在X射线衍射(XRD)分析的基础上结合扫描电子显微镜背散射电子像(SEM)、能谱仪(EDS)对半钢渣的矿物组成和微观形貌特征进行系统分析。结果表明:半钢渣的矿物组成主要为钙镁蔷薇辉石(C3MS2)、镁铁相(RO)、钙镁橄榄石相(CMS)及少量的硅酸二钙(C2S)、硅酸钙(CS);其矿物形貌可总结为3类,灰色相主要矿物为硅钙镁相、白色相为镁铁相、灰白色相为蔷薇辉石相或者是硅酸盐与镁铁相的复合相;同时,半钢渣物相、矿物形貌受到碱度、冷却速度的影响,并会进一步影响到其回收利用。半钢渣可用于冶金领域作炼铁熔剂、回收废钢铁,建筑领域生产砖砌块、作路面基层材料、制备微晶玻璃,农业领域生产化肥、作土壤改良剂等。