无级变速器带轮轴端面跳动超差问题分析

汽车行业是国民经济重要的支柱产业,在当前汽车行业机遇及挑战并存的情况下,六西格玛方法 ,作为一种突破性的持续改进方法,可以帮助企业增强过程管控能力,持续改进产品质量,提升产品合格率。本文介绍运用DMAIC方法改进公司无级变速器带轮轴端面跳动超差率的项目案例,实现了端面跳动超差率的降低,降低了质量内部损失成本,为同行业轴类零件的加工质量管理有一定借鉴作用和参考意义。

轴类零件电跳动在位测量方法

电跳动误差反映了轴类零件表面材料的电磁性质分布差异,加工过程中对此类零件电跳动进行在位测量有助于检验电跳动是否满足加工和机器运行的要求,对控制产品的质量和保证工作性能十分重要。本文提出了一种基于电涡流的电跳动轴类零件在位测量技术,首先介绍了电涡流传感器的工作原理及其电涡流分布规律,然后建立了电跳动检测的有限元分析模型,最后搭建了电跳动在位测量系统,针对空压机转子进行了电跳动在位测量试验,测量结果验证了系统的有效性。

石泉2号水轮发电机上导摆度超标处理

石泉电站2号水轮发电机组自1997年以来，上导摆度一直呈增大之势，最大达0.59mm。通过对摆度超标原因的分析，从处理推力头、调整轴线、处理空气间隙着手，使上导摆度合格。

基于VC的轴类零件形状误差评定系统设计

针对轴类零件形状误差评定指标圆度和圆柱度,提出采用高精度非接触的激光测距法测量距离方案,利用最小二乘法评定圆度误差及采用径向全跳动的测量方法初步评定圆柱度误差,通过VC软件设计轴类零件形状误差软件系统;结果表明:采用VC软件平台与测量系统的软硬件结合,能够在系统软件的可视化界面中同时实现对轴类零件圆度和圆柱度误差的测量与评定,圆度误差值为0.693276,圆柱度误差为0.720,不仅实现了形状误差的自动评定,而且提高了评定效率和降低了成本。

隔河岩电站1号水轮机水力稳定性的若干问题研究

根据原型实测动水压力、空化噪声、补气、大轴摆度及水轮机检查等成果,研究了水轮机水力稳定性。成果表明:在168～233MW负荷区,水轮机存在低频涡带空化,脉动压力、补气、噪声、摆度等大幅度增加,尤其在177MW附近脉动压力和大轴摆度已达到甚至超过厂商保证值;在所研究负荷范围内,水轮机都存在高频激波空化噪声,主要发生在转轮叶片及缝隙中,在满负荷时最为明显,研究发现已出现空蚀前兆。

风电机组主轴总成窜动监测与故障预警

风电机组主轴总成窜动故障是风电场发生频次较高、危害性较大的一类故障模式,目前对其监测的方法效率低,测量精度差。对此提出一种高效的主轴总成窜动在线监测技术,并开发了相应的监测装置和预警系统,现场实现了对风电机组主轴总成窜动位移的实时在线监测和预警。采用合理安装激光位移传感器,获得主轴总成窜动监测数据,通过时间序列预测方法对其进行分析,建立主轴总成窜动的ARMA模型。实际案例应用表明,该监测系统能对主轴总成窜动的发展趋势进行预测,可及时掌握主轴总成窜动状态,提前发现其异常或劣化趋势,当判断主轴总成有较大可能发生窜动故障时给出预警信息,避免主轴总成故障的产生和蔓延,保障机组安全稳定运行。

C50-90/13-Ⅱ型汽轮机组转速探头失效故障诊断及处理

针对C50-90/13-Ⅱ型汽轮机小轴头和测速脉冲轮径向跳动超标,造成转速探头碰磨的故障,进行检修过程跟踪及原因分析,提出了解决措施,确保了机组安全稳定生产。

水轮发电机组稳定性评估研究

水轮发电机组的稳定性运行范围与机组运行安全和电站的经济效益密切相关。行业内通过稳定性试验对水轮发电机组在不同运行工况下的各部轴承振动、主轴摆度以及压力脉动等稳定性技术指标进行测量,并依据相关的国家振动摆度标准对测量结果进行比较,从而划分机组稳定运行范围,结果表明转轮动应力过高是造成机组不稳定运行的根本性原因。

三相异步高效电动机轴跳超差的原因分析及改进

三相异步电机的轴跳动问题是普遍存在的问题。超差会对电机整体造成极大的损害,如电机工作时的噪声增大、电机运行的抖动、在充满粉尘的环境下工作,电机轴跳动超差甚至可能产生火花发生爆炸等故障。从电机转子制造工艺的角度出发,对可能造成转子轴跳动超差的各种成因进行对比验证,找出对转子轴跳动影响较大的因素,并对其工艺进行改进,从而稳定转子制造质量,最终确保电机的持续稳定运行。

一种基于激光测量轴类工件跳动量的算法

对齿轮轴、齿条、花键轴等特殊的轴类工件做校直处理,利用挺杆测量其跳动量很难满足要求。为保证产品的质量和精度以及安全快速地进行校直处理,利用非接触式激光测距仪作为变形反馈传感器,结合计算机软件来对其跳动量和冲压点的角度进行计算和处理,最终为下一步的校直工作提供精确可靠的数据和角度,从而使得此类工件的校直工作顺利进行。本文介绍了利用激光测量仪检测轴类工件跳动量的一种算法,从建立模型、算法推理和算法设计进行了详细地阐述,实践证明该计算方法可行。

轴类零件的圆跳动检测装置设计

本文设计了一种轴类零件的圆跳动检测装置,其通过驱动机构带动轴类零件转动,利用激光测距传感器测量零件表面距离变化并将数据输出显示在显示模块上,从而得到该位置的圆跳动数值。通过该检测装置,避免了挠性形变产生的干扰,提高了轴类零件轴向定位的准确性;方便获取多个数据,进一步提高了圆跳动检测的准确性。

多因素影响下刮齿加工齿廓参数研究

针对刮齿加工内齿轮过程中因轴交角误差导致的齿轮加工偏差问题,建立了刀具进给方式下刀具与工件间的运动关系;通过建立齿廓偏差和齿廓跳动与刀具和工件的转速、刀具进给速度、刀具螺旋角、轴交角以及轴交角误差的数学模型,分析了轴交角正误差下齿廓偏差和齿廓跳动的产生机理;最后,在误差的数学模型的基础上,分析了刀具和工件的转速、刀具进给速度、刀具螺旋角以及轴交角的变化对齿廓偏差和齿廓跳动的影响,从而为刮齿加工中工艺的选择提供了一定的指导。

压缩机转子主轴弹性弯曲校直方法

从叶轮装配原理方面研究过盈装配造成主轴弯曲的原因,介绍了离心式压缩机转子热装叶轮过程中产生的主轴弹性弯曲校直方法。从热装叶轮原理及转子受力等方面进行研究,对热装后产生的转子弯曲进行原因分析,提出以热应力释放的方式进行主轴校直的方法,并对实际操作要领进行了阐述。

芯轴中心孔偏心的齿轮径向跳动测量误差补偿

齿轮径向跳动误差源于齿轮加工安装偏心引起的原理性误差,实际测量中由于齿轮芯轴中心孔偏心,会使测量结果产生系统误差,需予以消除。通过对实际的齿轮进行测量,分析得出当齿轮安装回转中心与芯轴中心一致时,齿轮径向跳动误差与芯轴的径向跳动误差产生同向误差;反之,产生反向误差。将齿轮芯轴的径向跳动误差作为修正值,对齿轮径向跳动误差测量值进行补偿,即可获得齿轮径向跳动误差的真实值,可以实现对齿轮精度的正确评定。

基于空气静压轴系的转轴锥面跳动检测工装的设计

针对高精度转轴零件的结构,设计出一种基于空气静压轴系的转轴锥面跳动检测专用工装,利用工装测量的锥面跳动数据准确稳定,取得良好的使用效果。

基于ARM的汽车传动轴圆跳动检测系统设计

设计了一套基于ARM的汽车传动轴表面圆跳动检测系统．通过步进电机驱动汽车传动轴绕轴线自转，利用激光位移传感器获取汽车传动轴表面相应检测位置上不同相位的半径，进而处理获得该检测位置的圆跳动量．步进电机的运行和激光位移传感器的采样在控制系统的管理下保持同步．在对汽车传动轴完成一周的测量后，系统自动将检测位置半径最大的相位转至压力机正下方进行校直．实测数据表明，系统能以高出传统检测方法3～4倍的速度完成汽车传动轴圆跳动检测与校直，并且精度能达到±0．02mm．

细长轴激光熔覆轨迹优化

针对激光熔覆修复技术中轴类零件的熔覆变形问题,对自行设计的一组简化阶梯轴进行了熔覆试验,通过对不同熔覆路径下阶梯轴不同测量位置圆跳动的测量与分析,得出变形最小的最优熔覆路径。并用ANSYS有限元分析对试验结果的正确性进行了验证。