轴类拔长工艺的研究与展望

综述了轴类锻件拔长工艺的研究历程,主要介绍了平砧拔长、JTS锻造法、FM锻造法、WHF锻造法、凹型角度砧拔长以及凸面砧拔长的工艺特点。说明了拔长工艺正朝着研究工件心部等效应变的均匀性与控制内部缺陷的方向发展,阐述了未来锻造行业向绿色锻造与实现自动化的方向发展的必要性与可能性。

大长径比传动轴的光整加工工艺装备

介绍了一套专门用于大长径比传动轴精车后光整加工的浮动装夹装置。此装置由浮动装卡刀架和三珠弹性滚压装置2部分组成。具备结构简单,操作方便等特点,可代替磨削进行光整加工。

楔横轧同种材料层合轴的展宽段应力分析

中空结构轴类件具有显著减轻轴重的优势,但其成形制造困难。文章提出楔横轧层合轴的思路,应用DEFORM-3D软件对楔横轧同种材料层合轴和单层轴的成形过程进行有限元数值模拟,得到了双层同种材料层合轴及单层材料轴在展宽段的变形特征及应力分布规律的特点。通过对比两种轴的应力分布,总结出层合轴应力分布的形成原因,以及应力分布场对轧制实验中同种材料结合理论的指导意义。通过实验,验证了楔横轧同种材料层合轴的可行性,为楔横轧轧制同种或异种层合轴的深入研究提供了理论依据。

矿井生产期间副井延伸工程方案

利用矿井原有巷道、设备 ,在安全生产的前提下 ,完成副井的岩柱拆除、延伸重大工程 ,为今后重大工程设计、施工提供了宝贵的经验。

采用椭圆断面进行竖井延伸

针对国内首例椭圆竖井施工实践 ,进行了竖井断面选取的经济对比分析 ,详述了竖井施工流程 ,对类似竖井施工具有重要参考价值。

LSD斜井滑模系统在桐柏抽水蓄能电站的应用

陡倾角大直径长斜井混凝土衬砌施工技术复杂,施工难度特别大。卷扬机、钢丝绳牵引模体不适用于长斜井滑模。CSM公司研制的滑模系统不能连续滑升。液压爬钳滑模系统模体受力偏心,易发生故障。LSD斜井滑模系统属国内外首创,为陡倾角大直径长斜井混凝土衬砌施工提供了一种可靠的施工机具。

某磷矿深部延伸开拓运输方案

某地下磷矿原开拓运输系统已不能满足深部延伸开采的需要,根据矿山实际情况,在研究深部延伸开拓运输方案过程中,吸收利用国内外先进的生产设备和生产工艺,通过系统优化配置,采用高中段、高分段、运输无轨化等方法,建立起先进、高效的开拓运输系统。

LSD斜井滑模系统的设计要点及应用

陡倾角大直径长斜井混凝土衬砌施工技术复杂,施工难度大。LSD斜井滑模系统属国内外首创,安装由连续拉伸式液压千斤顶等液压提升系统连续滑升,可随时启停,安全可靠,同时克服了模体受力偏心的难题。

船用长轴类大锻件锻造工艺方法研究

为提高长轴类大锻件拔长工艺的效率、降低成本、节约能耗、改善锻件成形质量,根据某船用长轴类大锻件的实际尺寸,结合企业实际锻造及加热设备情况制定了锻造工艺,并基于有限元数值模拟软件DEFORM-3D研究了锻造工艺方法,针对固定上砧宽度而选择宽度相同或宽度更大的下砧,分析了锻件表面温度场、截面应力分布以及锻造力、拔长效率的情况。结果表明,采用等宽(330mm)的上下砧时,锻造效率、温度场分布均优于其它情况,所需的锻造力也较小,有利于实现长轴类大锻件的锻造成形。

LSD斜井滑模施工技术

介绍了一种新型的斜井混凝土衬砌施工工艺——LSD斜井滑模系统。该系统是对传统的斜井混凝土衬砌滑模施工工艺的一种革新,在保证施工质量的基础上提高了施工效率,降低了施工成本,获得了显著的经济效益。该系统属国内外首创,已获得国家发明专利,并已在一些大中型水利水电工程施工中得到成功应用。

大轴径比工件辊锻过程宽展变形研究

针对现有的塔尔诺夫斯基宽展模型在设计辊锻模具过程中无法获得重剑等大轴径比锻件的辊锻宽展系数的问题,开展了大轴径比锻件平锻实验研究,解析了平锻实验宽展数据,并补充了塔尔诺夫斯基宽展模型。基于扩展后的模型设计了某型重剑剑条14道次的辊锻拔长模具,建立了剑条辊锻拔长过程的塑性有限元模型,模拟了第5道次剑身辊锻拔长过程,并采用应变分析和应力分析得到了辊锻变形区的金属流动规律。结果显示:宽展主要来源于锻件高度方向的压缩变形区,有限元模型预测的宽展量与平锻实验得到的等效宽展量吻合较好。该研究成果可用于指导大轴径比锻件辊锻模具设计及辊锻工艺优化。

细长轴预拉伸残余应力分析及加工变形控制研究

针对细长轴加工过程中棒材内部应力释放而导致的加工变形问题,提出了通过轴向预拉伸对细长轴内部应力进行调控的新方法。为进行对比研究,采用三点弯曲法对轴内部施加内应力,并分析轴向拉伸对残余应力和后续加工变形的影响规律。通过ABAQUS软件建立了细长轴三点弯曲及轴向拉伸的数值模型,使用生死单元方法模拟细长轴材料的去除及变形,研究了不同预拉伸率下残余应力和加工变形情况,并对细长轴进行轴向拉伸及加工实验验证。研究结果表明:预拉伸可以使轴向内应力重新分布,拉伸卸载后细长轴的主要残余应力为拉应力且沿轴向分布;随着拉伸量的增加,后续机械加工变形量逐渐减小。