基于多架构UEFI Shell的UUID烧录工具设计

UUID(Universally Unique Identifier)通用唯一标识符,存放在SMBIOS结构的System information(Type 1)中。UUID可以用于各种各样的目的,每一次烧录BIOS时UUID都会被更改为初始值,所以如果对UUID有需求就需要对其进行重新烧录。过去BIOS可以兼容legacy和UEFI时,烧录工具可以在DOS下运行,但是随着BIOS平台的更新换代,以后BIOS将不再兼容legacy,烧录UUID的工具也需要更换为UEFI Shell下的。为了能尽量覆盖绝大多数产品,提供了针对不同架构的两个烧录工具,一个针对X86架构,一个针对ARM架构。

ZG20SiMn铸钢摇臂壳体铸造过程数值仿真及工艺优化

摇臂壳体是采煤机的重要组成部件,具有多级壁厚、变截面等异形特征。为提高采煤机摇臂壳体铸造质量,解决因铸造工艺不成熟导致的缩松、缩孔等缺陷问题。以MG325型采煤机摇臂壳体为研究对象,设计顶注式和底注式两种铸造工艺方案,采用ProCAST软件探究不同浇注工艺方案下摇臂壳体铸件充型及凝固过程,分析铸件温度场、凝固场及缩松、缩孔铸造缺陷位置。基于Niyama判据和应力场分布对底注式铸造工艺方案进行优化。结果表明:优化后摇臂壳体铸件在凝固冷却过程中保持温度梯度递增,促进铸件实现顺序凝固,铸件缺陷率明显降低且充型效果更佳,缩孔体积仅占摇臂壳体体积的0.0049%,电机孔薄壁端面应力优化量为38.47%,输出端孔处应力优化量达到91.08%。本文研究成果为采煤机摇臂壳体的铸造工艺提供了理论基础和数据支撑。

基于ARM的铝电解槽热流量分析仪的设计

针对铝电解生产中电解槽壳热流量不能进行快速计算分析的不足,设计了一套基于ARM的铝电解槽热流量分析仪,该分析仪对温度与热流量可以进行测试与快速计算分析。热流量计算以铝电解槽壳实际模型为参考,选用了适合嵌入式系统的热流量算法。经过测试实验,热流量分析仪测量热流量误差小,对铝电解生产节能降耗具有重要指导意义。

采煤机摇臂壳体铸造冒口设计研究

采煤机摇臂壳体在铸造过程中需通过冒口来对铸件进行补缩,消除缩松缩孔等缺陷,保证毛坯铸造质量。通过对采煤机摇臂壳体的结构特点进行分析,并以某型号采煤机的摇臂壳体为例,介绍了铸造冒口的设计方法与设计过程。通过对摇臂壳体缩松缩孔区域分析、顶冒口设计、补贴设计以及侧冒口设计等,逐步完成了冒口设计方案,并利用铸造仿真软件对方案进行了仿真验证。最终得到的冒口设计方案有良好的补缩效果,消除了缩松缩孔缺陷。

基于ARM的人体表面温度测控系统设计

针对手术过程中人体的低温现象,开发一种基于ARM9 2440嵌入式处理器的、以人体表面温度为控制对象的表面温度控制系统。系统由多路人体表面温度检测模块、触摸式显示控制模块、气体温度检测及加热模块、气体流量检测及输送控制模块等构成。对系统核心模块的功能和效果进行试验,结果表明,在手术中可以根据人体表面温度的实时变化情况,控制吹拂在人体表面的气流温度和流量,达到使人体核心温度稳定的效果。

基于DEM-MFBD双向耦合技术的采煤机摇臂壳体疲劳寿命预测

采煤机摇臂壳体是采煤机的重要部件及薄弱环节,其寿命直接影响采煤机的工作性能。为研究采煤机截割复杂煤层时滚筒所受载荷对其摇臂壳体寿命的影响,以MG325型采煤机截割兖州矿区杨村煤矿17层含夹矸煤壁为工程背景,通过虚拟样机技术和离散单元法-多柔体动力学(Discrete Element Method-Multi Flexible Body Dynamics,DEM-MFBD)双向耦合技术,利用离散元仿真软件EDEM和多体系统动力学仿真软件RecurDyn,基于实际工况获得采煤机螺旋滚筒的外负载。在RecurDyn仿真平台中,建立采煤机摇臂三维实体模型并进行边界条件的设置及摇臂壳体的柔性化,通过软件本身的Durability疲劳耐久分析模块,计算摇臂壳体的疲劳寿命。利用专业绘图软件Origin绘制2个软件后处理的载荷曲线图,发现其走势较为一致,其后处理数据均值,标准差等相接近,证明两者耦合效果较好。结果表明:MG325型采煤机以滚筒转速83.5 r/min,截深600 mm,牵引速度5 m/min截割复杂煤层时,滚筒所受载荷具有较为强烈的载荷波动现象,由等效应力云图可得摇臂壳体的最大等效应力为230.51 MPa,且应力较大处集中位于壳体的各个齿轮轴孔处、凹槽处以及上下耳过渡处,经应力疲劳分析后得其最小寿命位于壳体的齿轮轴孔处,循环次数为8.3215×10~6次。本研究方法可为复杂条件下工矿装备大型结构件的优化设计提供参考。

汽车自动调整臂壳体失效原因分析

进行台架试验时,若干件自动调整臂壳体发生开裂现象。为了分析壳体开裂原因,实验室随机抽取了3件带裂纹壳体零件进行了宏观观察、断口分析、金相检查、硬度检查、化学分析等。结果发现:失效零件工作环境存在周期性循环载荷作用,致使在调整臂壳体壁厚较薄处优先萌生疲劳裂纹,并扩展至零件彻底失效。检查发现,在裂纹源区外壁存在严重磨损,磨损不仅破坏了材料表面完整性,还使壁厚进一步减薄,降低了零件的抗疲劳强度。通过优化系统配合度,减小磨损,提高自身抗疲劳强度及表面耐磨性,可以有效控制此类故障的发生。

中腹摆弹机构刚-柔耦合建模及摆弹误差分析

为改变传统大口径舰炮旁侧路的复杂供弹模式,提出了一种应用中心单线摆弹机理的中腹供弹方式。应用惯量等效法,对假设为刚体的中腹摆弹机构进行分析,获得了摆弹的初始动力学参量。基于一次近似理论,应用一致质量有限元离散化方法,将中腹摆弹臂划分为若干单元。采用弧坐标分量和笛卡尔坐标分量共同描述柔性摆弹臂的变形场及运动关系。应用Hamilton原理建立中腹摆弹机构的刚-柔耦合动力学方程。仿真结果显示:在高射速、大摆角的情况下,中腹摆弹机构存在较大的摆弹误差;在中腹供弹系统的研究中,应考虑摆弹臂的柔性变形对摆弹精度的影响。

采煤机高强度摇臂壳体的研制

采煤机摇臂壳体是传动系统的支撑骨架,壳体强度对采煤机传动系统的可靠性影响重大,目前国内采煤机摇臂壳体抗拉和屈服强度不高,易发生质量问题。对采煤机壳体的材料、铸造工艺、壳体加工工艺等做了一系列改进并加强了过程检验,提高了摇臂壳体的机械性能。

具有参数区间不确定的协调器保性能优化

为了解决协调器优化设计中的不足,提出了基于参数区间不确定分析的保性能优化方法。该方法考虑工程设计中关键尺寸或材料参数变化的区间性,通过将参数区间变化从参数变差空间映射到目标和约束空间,得到的目标和约束性能退化估计作为原优化问题的附加约束,形成外层、内层的优化结构。某火炮协调器的优化结果证明了该方法在解决具有参数区间不确定的复杂工程优化问题上的有效性。

火炮弹药协调器区间不确定参数辨识

火炮弹药协调器是一个复杂的多参数机电液一体化系统,在建立其动力学模型时,某些对系统性能有重要影响的不可测或难以测量的参数,只能通过辨识的方法获得。为了实现弹药协调器的参数辨识,在Simulink中建立弹药协调器的动力学模型与控制模型,并利用区间数描述系统动作过程中的不确定参数;利用区间序关系转换模型,将存在区间不确定参数的辨识问题转换成确定性优化问题进行求解;以协调器支臂角速度曲线的相似度作为优化目标,利用差分进化算法实现了弹药协调器的参数辨识;利用仿真数据确定了此方法的辨识精度满足要求,并利用测试数据对真实系统的参数进行了辨识,验证了此方法的可行性和有效性。

基于VP与BP神经网络的采煤机摇臂壳体可靠性分析

为了提高采煤机的动态可靠性和工作效率,建立了SL1000型采煤机摇臂的刚柔耦合模型,通过动力学仿真得到了摇臂壳体应力、可靠性信息;基于BP神经网络,预测了其他工况下摇臂壳体的可靠度,分析了其与煤层坚固性系数、牵引速度及滚筒截深的关系,并优化了采煤机的牵引速度;将虚拟样机技术与BP神经网络相结合,为采煤机工作可靠性的预测提供了一种全新的理念和便捷的方法,具有重要的理论意义及较强的工程应用价值。

基于多场耦合的采煤机摇臂壳体分析

为对大型装备壳体类零件进行创新设计,建立了大采高采煤机铸、锻、焊结合摇臂壳体的柔性虚拟样机耦合模型,研究截割部齿轮系统热平衡过程,确定温度载荷和边界条件,加载动力学仿真软件ADAMS输出的载荷文件.应用有限元软件ANSYS对摇臂壳体进行温度-结构耦合分析及疲劳寿命预测,得到了壳体的温度场及结构场云图,发现了摇臂壳体疲劳寿命的薄弱环节,并提出了改进措施.结果表明,温度场的影响使摇臂壳体的最大应力增加了11.707%.研究结果为大型壳体类零件的设计与优化提供了明确的量化依据,可有效提高该类零件的工作可靠性.

基于迭代学习的供输弹系统协调器控制研究

针对某供输弹系统协调器中托弹盘翻入输弹线采用行程开关控制,位置控制精度难以保证,影响到弹丸卡膛一致性的问题,引入迭代学习控制作为位置环控制器,设计了一个控制托弹盘翻入输弹线的永磁同步电机控制系统,仿真结果表明:经过多次迭代学习后,位置控制误差趋于一个稳定值,有利于提高弹丸的卡膛一致性,从而提高火炮射击精度。

弹丸传输臂结构与控制的综合设计方法

探讨某自行火炮弹药自动装填系统中弹丸传输臂的结构与控制的综合设计方法。根据弹丸传输臂的工作原理,建立弹丸传输臂的受控动力学方程,运用优化算法设计PID控制器的增益,计算弹丸传输臂在不同目标角度下的动力学响应,评价弹丸的定位精度。为获得一个较轻且不发生大的振动的弹丸传输臂,运用有限元法建立传输臂的弹性动力学方程,求解不同截面尺寸下的机械臂弹性动力响应,评价传输臂的弹性振动,获得合理的截面尺寸。所提出的结构与控制综合设计方法,对于提高弹丸传输臂的设计质量和一次设计成功率具有积极的意义。

新型CrNiMo系调质钢大功率电牵引采煤机摇臂壳体的制造工艺研究

分析了电牵引采煤机摇臂壳体的力学性能要求,开发了新型的CrNiMo系调质钢及其热处理工艺,进行了摇臂壳体的铸造工艺模拟和加工工艺研究。结果显示,新型CrNiMo系调质钢的主要成分(质量分数,%)为0.37~0.44 C,0.60~0.90 Cr,1.25~1.65 Ni,0.15~0.25 Mo;其热处理工艺为空淬(正火)和高温回火。大型摇臂壳体的加工路线为铸造、空淬和高温回火、粗加工、去应力回火、精加工。新型CrNiMo系调质钢摇臂壳体具有较高的强度、硬度和塑性,满足大功率采煤机的使用要求。

基于ANSYS和ADAMS的薄煤层采煤机摇臂壳体动力学分析

针对富含硫化铁矿结核体的薄煤层开采作业,基于MSCADAMS三维仿真建模软件对某型采煤机截割部建立刚柔耦合有限元模型,并通过MSCADAMS输出的载荷文件对摇臂壳体进行瞬时动力学分析,找出摇臂壳体的设计缺陷,为优化采煤机设计提供参考。

中厚煤层大功率采煤机摇臂壳体制造工艺研究

为满足高强度、高频冲击性负载的摇臂工况需要,研制新型采煤机摇臂壳体。通过试铸铸件测试分析,确定了壳体材料组成,并改进了热处理工艺,优化了铸造方案。铸造工艺仿真模拟了浇筑过程的液固相分布和缩松缩孔部位。铸造测试表明,材料优化和铸造过程仿真分析可有效改善铸造摇臂质量,提高了大功率采煤机工作可靠性。

基于机械臂的涡轮壳零件表面质量视觉检测

针对涡轮壳零件表面质量检测中存在的检测精度和效率低、实现难度大等难题,提出一种基于机械臂和机器视觉的表面质量检测方法。首先采用机械臂带动视觉系统运动到检测工位采集零件表面图像,然后对图像进行滤波、区域提取、特征提取和分割等处理,检测出涡轮壳表面的磕碰、凹坑等缺陷。通过现场试验结果表明,本系统单工位平均检测时间小于2 s,漏检率仅为0.4%,检测精度和效率均满足工程应用要求。

较薄煤层采煤机摇臂结构与装载效果研究

针对较薄煤层采煤机出现的装载问题,通过较薄煤层采煤机现有装载技术与装载特点的分析,提出了具有摇臂壳体优化的新型较薄煤层采煤机,并详细介绍了优化的摇臂壳体的装载功能。通过新型装载结构的详细阐述,为较薄煤层采煤机提高装载效果提供了一种解决方案。