基于正交试验的铝合金减速机壳体低压铸造工艺优化

利用数值模拟方法对铝合金蜗轮减速机壳体低压铸造过程进行分析,预测壳体中可能产生的缩松缩孔缺陷及位置分布,并分析其形成原因。在此基础上,通过改进冷却方案,并基于正交试验对工艺参数进行了多目标优化。得到的最优工艺参数为:浇注温度740℃、模具预热温度240℃、冷却水温度20℃。结果表明,优化后的壳体无缩松缩孔缺陷。通过生产试制和金相分析,验证了此优化工艺的可行性。

壳盖凸模数控铣削接刀痕的预防与改善

针对壳盖凸模在数控铣加工过程中表面出现接刀痕缺陷的问题,分析了接刀痕的产生原因,制定针对性解决方法,通过改善工艺和实际加工验证,提高了具有平面与曲面结合的模具零件的加工品质。

铝合金舵机壳体压铸成型设计及应用

对铸件舵机壳体进行改型设计,完成了模具设计和压铸产品的试制加工,发现试制得到的舵机壳体中部分存在齿轮卡涉、舵机电流跳动大、舵机卡死等故障。对试制产品进行工艺分析,通过对压铸模进行结构优化改进,同时优化铸件产品的精加工工艺,解决了铸件舵机壳体的故障问题,提高了舵机产品的合格率。

飞机舵机壳体裂纹产生原因

某飞机舵机壳体在服役过程中多次发生漏油故障,采用化学成分分析、荧光渗透检测、断口分析、金相检验等方法对漏油壳体进行检测及分析,对不同批次壳体材料进行了力学性能测试。结果表明:在脉冲油压的作用下,舵机壳体传感器孔壁萌生裂纹,并进一步扩展导致漏油;故障批次壳体材料为再结晶等轴晶组织,正常批次壳体材料为枝晶网状晶界组织,组织差异导致材料力学性能的差异,故障批次壳体材料的横向力学性能、断裂韧度以及疲劳性能等均低于正常批次壳体材料;力学性能的降低是传感器孔薄壁部位产生疲劳裂纹的主要原因。

多通道高速刨削式油茶果破壳机设计与试验

为提高加工对象适应性及减少茶籽破损,设计一种基于刨削原理的多通道高速刨削式油茶果破壳机,对其工作原理及其关键部件的结构设计进行分析。以推进滚筒转速和摊晒天数为试变量因子,进行油茶果脱壳试验。试验结果表明:破壳率超过99%,碎籽率小于1%。

提高采煤机机械部分寿命的方法探讨

目前井下采煤设备以采煤机为主,采煤机一旦出现故障停机,将会给矿方造成巨大损失。从采煤机滚筒、传动系统和壳体三方面研究了提高工作稳定性、增加设备寿命的方法。

基于ANSYS主减速器壳应力及模态分析

主减速器壳在工作过程中常受到多种载荷的共同作用,工况复杂。基于有限元理论,运用ANSYS软件对主减速器壳进行了数值分析,得到了主减速器壳的机械应力分布规律,同时对其进行了模态分析,得到了主减速器壳的固有频率等。分析结果可为主减速器壳设计提供理论依据。

熔模精密铸造无切削齿轮

以硅溶胶为粘结剂,进行了3Cr13齿轮的熔模精密铸造,而齿形不切削加工,铸造毛坯经高频淬火后使用。要求齿形表面无任何铸造缺陷,不得用焊补修磨方法修复齿面。在试制生产过程中曾出现了尺寸超差、凹角金属豆、表面麻坑等缺陷。通过严格控制蜡模工艺参数,控制环境温度,脱蜡前型壳低温处理,控制型壳熔烧温度和浇注温度使尺寸稳定在了公差要求范围内。采取一遍浆吹气二遍浆预润湿消除了金属豆缺陷。采用浇注后点燃木屑盖铁皮桶,使铸件在还原气氛中凝固,解决了铸件表面麻坑缺陷。

轨道车变速箱壳体强度研究

对某型号轨道车变速箱壳体进行了有限元分析，选取起动时牵引力最大为计算工况，对变速箱壳体进行载荷分析；采用分锻建模法并利用ＧＴＳＴＲＵＤＬ软件的前处理功能，建立了该复杂壳体的有限元模型；采用应力杂交元解决板壳分析时的相容性问题；对高应力区用聚焦法进行了精细分析；分析了曾发生事故的原因。

通用型变速器壳体气密性泄漏检测装置

汽车变速器壳体的密封性检测是其生产工艺中的必要环节,为满足小批量、多品种、高精度检测的生产需求,研制了通用型壳体气密性泄漏检测装置。装置的封堵夹具能够灵活调整,并采用逐点减差式校准方法使得差压式气密性泄漏检测的基准容器固定,检测的自动化程度高,检测精度高且稳定,该装置具有较好的通用性与实用性。

UG在外啮合齿轮泵壳体分析中的应用

通过采用UG下外啮合齿轮泵齿轮 3D设计的最优基本参数 ,建立起UG软件下的壳体FEA模型 ,在等效壳体内的油压分布规律和约束条件的基础上 。

汽车木壳档位面板数控专用加工机床夹具设计分析

提出了汽车木壳档位面板数控专用机床所用夹具的设计方法,通过对工件结构及工艺分析确定了该机床的夹具定位和夹紧方案。初步分析夹具设计方案后,运用Solid Works软件中Simulation的有限元对夹具进行了变形分析和计算,分析结果表明设计的夹具在使用过程中受到的应力和产生的位移均在材料的许用范围内,其强度能够满足要求。该结论可为后续的夹具设计及改进提供理论依据。

基于ANSYS的不同材料齿轮泵壳体的有限元分析

本文对不同材料的齿轮泵壳体进行了有限元分析,比较了球墨铸铁壳体和铝合金壳体的应用范围的区别,然后对这两种壳体分别进行了优化,改善了齿轮泵的整体性能,同时这种方法对于开发全新的不同材料的整个规格系列的新型齿轮泵有着重要的指导意义。

辊压机行星减速器主要承载部件的有限元分析

对中国重型机械研究院有限公司研发、生产的900kW(PBZF900-80)大功率行星减速器的关键承载零部件——行星架部件、壳体部件进行了有限元分析。结果表明:(1)最大应力均没有超过其材料的屈服极限,其变形值也小于所用材料许用值;(2)此法用于大功率、大扭矩减速器的设计是可行的。

壳型铸造合金贝氏体球铁伞齿轮工艺与材料的研究

利用壳型铸造技术代替精锻 ,可保证伞齿轮齿面精度 .用合金贝氏体球铁代替 2 0 Cr Mn Ti合金钢 ,经过铸造、热处理和机加工 ,研制生产泰山— 1 2差速、半轴伞齿轮 .产品达到尺寸、材质、精度要求 ,减少设备投入 ,简化生产工艺 ,降低了生产成本 .

基于ANSYS的轮边减速器壳体有限元分析与改进

三支点前置电动叉车是当今一种重要的物流工具,轮边减速器是电动叉车的重要动力单元,轮边减速器的壳体作为其关键部件,承受较大的外载荷,壳体极易随着载荷的作用而发生变形,从而导致零件的报废,降低整台机器的使用年限.设计人员在设计轮边减速器壳体的时候,首先通过Pro/E建立壳体的三维模型,然后将三维模型导入有限元分析软件ANSYS中,结合牛顿-拉普森迭代法对壳体进行静态接触分析,从而预测设计存在的缺陷,提出相应的优化改进对策,通过多次仿真优化,使得壳体符合使用要求.通过有限元分析,既缩短了减速器壳体的设计周期,又降低了生产成本.

基于UG的蜗轮壳建模方法研究

介绍了在UG平台上创建零部件模型的方法和建模顺序。采用参数化建模的方法,以加工顺序为建模顺序,完成了蜗轮壳实体造型。通过改变草图的参数,生成的模型可以自动更新,实现了建立模型的真正参数化。

加热炉余热系统引风机的应用

介绍了在加热炉余热系统利用引风机的几项防护措施，生产实践表明：这几项措施具有较好的实用性和可靠性。

汽车主减速器壳体的建模技术和应力分析

利用Pro/E软件建立汽车主减速器壳体的三维模型,然后将其导入ANSYS中,建立有限元力学模型。通过ANSYS分析计算,得到主减速器壳体应力大小和分布图形,分析结果为结构优化提供了理论依据。

板带冷轧机主减速器设计及壳体有限元分析

通过板带轧机的工作参数,选取了主减速器的传动方案及对主要零部件进行了设计,利用三维软件完成了壳体的三维造型,并利用有限元分析软件ANSYS对减速器壳体进行静力分析,得出了壳体整体变形情况。