华铸CAE软件在壳型铸造激冷铸铁凸轮轴工艺优化中的应用

介绍了壳型铸造激冷铸铁富康轿车凸轮轴批量生产初期存在的主要问题。采用华铸CAE软件 ,通过对凸轮轴充型过程流动场的模拟 ,揭示了卷气 (气孔 )、夹渣、冲砂的部位与形成原因 ;通过对流动场温度场的耦合计算 ,揭示了铸件产生冷隔浇不足、材质等缺陷的部位与形成原因。模拟结果表明 ,通过工艺优化后生产的凸轮轴有效地防止了铸件气孔、夹渣冲砂、冷隔浇不足、材质等缺陷 。

球铁曲轴制造技术及国内外发展动态

介绍了国内外球铁曲轴的生产应用以及铸造工艺现状 ,指出铁型覆砂铸造和壳型填铁丸铸造工艺是生产球铁曲轴件具有良好前景的方法。

壳型填铁丸工艺下稀土对凸轮轴用合金铸铁组织和性能的影响

对比研究了壳型填铁丸和普通湿砂型两种工艺条件下稀土对凸轮轴用CuCrMoNi多元低合金铸铁组织和性能的影响。研究结果表明,适量的稀土与Mn、S元素相互作用形成富含稀土、Mn、S的复合化合物作为石墨核心,有利于铸铁组织和性能的改善,砂型工艺下较佳的稀土加入量为0.02%～0.04%,而壳型填铁丸工艺下稀土的较佳加入量呈下降趋势。当稀土加入量达到并超过0.06%后,铸铁中出现D、E型石墨,并伴有初生铁素体,性能降低,特别在壳型填铁丸工艺条件下,合金铸铁对稀土的敏感性提高,强度性能的下降幅度比普通湿砂型工艺大。

水平分型无箱射压造型生产差速器壳球墨铸铁件的研究

采用均衡凝固原理设计差速器壳的水平分型无箱射压造型铸造生产工艺,并利用华铸CAE软件模拟了该铸造工艺方案的凝固过程和充型过程,结合球墨铸铁的凝固特点对模拟结果进行分析,最终通过试制,确保相应工装设计制造一次成功。通过生产验证,产品质量稳定,满足了铸件质量的要求。

铸铁凸轮轴制造技术及国内外发展动态

介绍了国内外合金铸铁凸轮轴的铸造工艺及凸轮耐磨性能的强化工艺现状。指出在大批量生产条件下，铁型覆砂铸造或壳型填铁丸铸造生产合金铸铁凸轮轴，并对凸轮进行耐磨性能强化处理是一种具有良好前景的工艺方法。

壳型填铁丸工艺条件下凸轮轴凝固温度场测试及分析

为找出壳型填铁丸底注立浇工艺国产化捷达轿车凸轮轴生产中热裂缺陷产生的原因,对该工艺下凸轮轴的凝固温度场进行了测定。结果表明:在该工艺条件下,充填过程中温度损失速度较快,达到14℃/s;凸轮轴的凝固顺序为从上往下,冒口径封闭的时间较早,起不到很好的补缩作用,促进了热裂缺陷的产生,这为铸造工艺的改进提供了实验依据。

铸态曲轴壳型背丸工艺

根据铸件的技术要求，采用壳型背丸工艺生产铸态曲轴。分析了曲轴壳型背丸的铸造过程，设计了铸件浇冒口系统，从铁水熔炼工艺、化学成分和球化孕育工艺对铸件内在质量进行控制。生产实践表明，采用壳型背丸工艺生产的铸态曲轴表面光洁、尺寸精度高、内部组织致密。

铸态高强度球铁曲轴铸造工艺及材料的研究

介绍了曲轴的壳型铸造工艺：垂直分型,每型2件曲轴,每箱装5个壳型,立置底注,横浇道放置过滤网,壳型外侧充填铁丸,并进行15~20 s的震实。通过曲轴冒口、浇口杯、过滤网、型壳涂胶工艺的优化选择,以及曲轴冷却条件的改善,炉料的调整,球化和孕育处理工艺的优化,Cu、Sn、Mn、Bi合金元素的添加,得到了高强度铸态球墨铸铁曲轴。几年来,生产高强度球墨铸铁曲轴近10万件。

铸态QT600-10材料的生产应用

通过对高强度高伸长率球墨铸铁金相组织结构及化学成分优化设计,选择Si、Cu为主要强化合金元素,采用覆膜砂壳型工艺生产铸态QT600-10球铁铸件。对铸态QT600-10材质试样的化学成分与力学性能进行了检测,并同步开展了替代铸钢产品试验。经生产验证,采用覆膜砂壳型工艺、合金强化以及控制好覆膜砂壳型铸后保温及溃散过程,能够稳定地生产铸态QT600-10球墨铸铁材料。

精铸球墨铸铁件的生产与质量控制

对熔模精密铸造高韧度球墨铸铁小件的生产 ,从工艺分析到生产过程的控制进行阐述。分析了精铸球铁的主要缺陷及其防止方法。

铸态铁素体排气管壳型背丸工艺实践

介绍了壳型背丸工艺生产表面光洁、内部组织致密的排气管铸件的铸造方法。实践表明:在壳型背丸工艺铸型冷却较快的条件下,调整C、Si含量并强化孕育处理能获得基体组织铁素体大于95%的康明斯排气管铸件。

汽车离合器压盘压盖铸件铁型覆砂铸造工艺

对某汽车离合器压盘压盖铸件进行铁型覆砂铸造工艺分析,确定了浇注系统、模具、铁型的工装设计方案,并通过有限元软件进行凝固模拟来优化设计方案。生产实践表明,该汽车离合器压盘压盖铸件铁型覆砂铸造工艺方案可行,且实现批量生产。