聚合物熔体在圆锥短口模的挤出胀大方程

深入讨论了聚合物熔体在不同长径比、不同角度圆锥短口模的挤出胀大现象及机理 ,利用生产用挤出机进行不同角度的圆锥短口模实验。结果表明 ,圆锥短口模挤出过程中 ,熔体在收敛流道受到拉伸流变 ,导致强烈的入口弹性效应 ,表现为熔体在短口模挤出时显著的挤出胀大。

气膜润滑剪切机头及其在短纤维增强胶管中的应用

气膜润滑是挤出时在胶料和口型壁之间形成一层很薄的空气膜，不仅可以降低流动阻力，提高挤出量，同时也可降低挤出膨胀。在短纤维增强胶管挤出中可以通过内芯旋转使短纤维沿周向取向以提高爆破强度，但也因内芯旋转使挤出物扭转造成挤出不稳定。利用气膜润滑技术设计制造的气膜润滑剪切机头，成功地解决了由于内芯旋转而产生的挤出扭转造成的挤出不稳定现象。通过流场分析计算，从理论上预测了利用气膜润滑消除物料旋转的可行性。介绍了用气膜润滑剪切机头制造短纤维增强胶管的实验结果。

聚合物短口型挤出胀大方程

研究了聚合物熔体经短口型挤出时的胀大行为及机理,并应用形变流体微元分析方法,导出了短口型挤出胀大方程,即B=[1+1.5(L_e/D_c)(△P_0/τ_w)(n+1)tan^2α_0]^(0.5).同时,引用文献发表的混炼胶毛细管挤出实测值对该方程的简化式B=[1+1.5(△P_0/τ_w)(n+1)tanα_0]^(0.5)进行了初步验证.结果表明,理论预测值与实测值有较好的一致性.

LDPE熔体在圆锥型短口模挤出过程的粘弹行为研究

主要研究不同入口圆锥角短口模流道挤出流动过程中聚合物熔体的粘弹特性,以及在口模流动过程压力损失,入口弹性贮能和挤出胀大比之间的关系。对于不同的口模入口角,有不同的剪切速率与剪切应力的规律,流变曲线各自不同。同时,不同的圆锥入口角,表现出不同的Bagley校正因子对应不同的挤出胀大值,反映了聚合物熔体在不同圆锥入口角短口模挤出过程拉伸弹性形变特性的差异。聚合物熔体在不同入口圆锥角短口模挤出流动过程的压力降,依赖口模流道的几何形状(入口角、长径比)、温度、流动速率等,入口损失主要归因于拉伸形变的弹性贮能。

表面小裂纹热锻模的疲劳寿命分析

基于材料自由表面特性并考虑微观结构非均匀性,根据金属疲劳裂纹萌生的微细观过程理论,建立材料表面塑性应变分布模型。由于局部塑性变形在萌生可分辨疲劳小裂纹的循环周次中占主导地位,本文将局部应力应变法应用于热锻模表面小裂纹扩展分析,选取表面最大塑性应变作为出现热机械疲劳裂纹的预测依据,计算的热锻模使用寿命与实践结果相吻合,能基本预测热锻模寿命。该模型为表面强化工艺能提高热锻模的疲劳强度提供了理论依据。

阻坝扩张式复合机头结构参数对短纤维补强橡胶复合材料性能的影响

研究阻坝扩张式复合机头的结构参数包括扩张比、扩张角、阻坝间隙、定型流道段长度、收敛角和过渡流道段长度对短纤维补强橡胶复合材料性能的影响。结果表明:当扩张比为5、扩张角为150°、阻坝间隙为4 mm、定型流道段长度为50 mm、收敛角为120°、过渡流道段长度为30 mm时,短纤维补强橡胶复合材料的综合物理性能较好,且各向异性明显。

短纤维在扩芯式口型中的复合挤出

为了解决短纤维增强热塑性橡胶管或塑料管的表面粗糙度问题，并得到所期望的纤维取向和厚度方向取向的一致性。本文阐述了有关机头口型的种类及扩芯式口型的复合挤出法。

新型短应力线预应力辊模特点及刚度计算

介绍了一种实用新型专利———组合式短应力线预应力辊式模的结构特点和原理 ,分析了模具零件的 3种不同的受载情况 。

四齿短轴的冷挤压工艺及模具设计

分析了四齿短轴的冷挤压工艺 ,设计了冷挤压件图、计算及选用了毛坯尺寸及形状 ,验算了许可变形程度 ,选择了变形用的设备 ,拟订了冷挤压前的毛坯处理及设计了冷挤压模具结构。

提高电解加工模具成型精度的新途径——高频、窄脉冲电流源电解加工(HSPECM)

分析了电解成型加工误差的特性 ;阐述了高频、窄脉冲电流源可以较大地缩小截止加工间隙及最小平衡加工间隙 ,提高阳极溶解集中蚀除能力从而较大幅度地提高电解成型精度 ,解决直流电解加工模具中因成型精度低而伴生的侧面扩张量大、转接圆角大以及工具阴极设计制造复杂、成本高等问题。研究表明HSPECM是提高模具型腔电解加工精度的有效途径 ,为精密模具加工提供了一种先进。

基于ABAQUS的双径冷拔模具对流体管冷拔成形精度分析

对于精度要求较高的流体管,采用传统的固定短芯头冷拔模具进行单道次拉拔加工已难以保证其质量。介绍了一种双径模具,以冷拔20钢流体管为例,利用ABAQUS对冷拔过程进行模拟仿真,分析不同直径的坯料在两种冷拔模具(固定短芯头、双径模)拉拔后的成形精度。结果表明:在同等条件下,双径模具比固定短芯头模具冷拔出的钢管外径精度可提高一个等级,壁厚偏差可减小52.76%。该方法可应于流体钢管、液压系统钢管、汽车用钢管等高精度钢管的拉拔,有利于保证质量,提高效率和降低成本。

缩短太钢RH13模具钢生产流程的改造实践

为降低ＲＨ１３ 模具钢的生产成本，介绍了太钢三钢厂ＲＨ１３ 短流程改造的确定原则。

冷作模具钢(Cr12MoV)短流程生产工艺实践

Cr12MoV扁钢主要采用模铸钢锭、多火次锻造、轧制成材的长流程工艺,生产效率低、成材率低、成本高、能耗高。为了解决冷作模具钢的导热性和塑性较差等问题,设计了90 t EBT-LF-VD-150 mm×630 mm连铸矩形坯和一火加热+15道次轧制成材的短流程工艺,成功开发Cr12MoV钢矩形连铸坯及轧制19 mm厚扁钢产品,连铸坯中心疏松1.5级,中心偏析≤1.0级,成品扁钢共晶碳化物不均匀级别≤3级,探伤质量等级达到A级,各项性能指标均满足标准要求。Cr12MoV冷作模具钢产品实现批量生产,取得了良好的经济效益。

基于短工序化的侧围外板冲压工艺与模具设计

为了减少侧围外板冲压模具工序数量,降低新车型冲压模具投资,以某SUV车型侧围外板为例,通过对产品成形性和模具结构可实现性进行分析,设计了满足短工序化的冲压工艺方案。引入多种复合模具结构和特殊斜楔,实现了侧修边与侧冲孔、侧翻边与侧冲孔、侧整形与侧翻边等不同工艺内容的同序化,从而将侧围外板冲压模具工序数量由4道工序缩短至3道工序,并完成工业化应用。实践证明,短工序化工艺方案可有效削减模具工序数量,提高生产效率,降低模具开发及后期生产成本,满足侧围外板的批量生产需求,对于汽车行业冲压模具的工序优化具有一定借鉴意义。

短触簧片自动弯曲成形

分析了短触簧片的结构特点和成形工艺,介绍了立式弯曲机的结构,拟定了零件在弯曲机上的成形工艺方案,详细介绍了冲模和弯曲成形机上中心成形模结构设计特点及采用凸轮机构来控制各单元模具的工作过程。模具结构简单,加工周期短,制造成本低,材料利用率高,适用于零件的大批量生产。

计算机控制的短纤维补强弯管生产工艺

介绍了计算机控制短纤维补强弯管生产工艺的基本组成和优点，短纤维补强的基本原理；美国孟山都公司挤出口型的特征；纤维定向排列的影响因素；孟山都公司Ｓａｎｔｏｗｅｂ（木质纤维）的性能及其用于胶管的配合技术和制造工艺；配有高强度混炼螺杆的英国倪登公司挤出机的特点。指出短纤维是补强橡胶的很有发展前途的新型材料；倪登公司利用孟山都公司挤出口型开发的Ｃｏｍｐｕｔａｈｏｓｅ（计算机控制弯管挤出系统）具有显著优点；短纤维补强弯管在我国现有汽车维修上具有广阔的市场，并将逐渐为国产新车配套。

膨胀型流道挤出机头短纤维取向机理的研究

含有短纤聚合物维熔体通过膨胀型流道型流道的挤出机头,可以使短纤维产生一定程度的径向取向和周向取向,其应用于管材挤出,可改善短纤维增强管材的柔性和强度。

后地板短工序冲压工艺及模具结构设计

为了降低冲压模具开发成本,以某车型后地板为研究对象,分析了制件结构特点和冲压工艺性。通过将修边与落料集成,以及采用“成形+翻边”集成工艺代替“拉伸+翻边”工艺,实现了后地板冲压工艺方案的两工序化,获得了外观成形质量良好、精度合格的制件。实践证明,两工序冲压工艺方案不影响制件品质并可有效缩短冲压模具工序数量,从而能节约冲压模具以及制件生产成本,提高生产效率,降低模具开发费用,取得了明显的经济及环境效益。

Mg含量对AlSi10MgMnFe压铸件性能和组织的影响

采用低真空压铸AlSi10MgFe合金,对铸件实施高温短时热处理时表面不鼓泡,尺寸稳定,当Mg含量为2.1%时,其伸长率达到了6%;铸态下,铸件的抗拉强度随Mg含量的增加而提高,Mg含量为0.65%时,其屈服强度增加为163MPa;Mg含量为0.89%时,人工时效后合金的抗拉强度达到了356.2 MPa。