压铸模斜导柱抽芯机构的结构改进研究

介绍了一种压铸模斜导柱抽芯机构的结构改进方法。采用本方法对压铸模斜导柱抽芯机构的止动结构改进后,可有效地解决由于侧型芯和型芯孔之间间隙过大等原因造成的滑块后退现象。

四通管注射模设计

以一个带法兰盘的盆腔塑件为例,对镶拼侧滑块和在其侧抽芯位置有窄槽需二次抽芯的结构进行分析与设计,同时还介绍了注射模工作过程,模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到要求。

侧滑块和滑块侧抽芯注塑模设计

针对单侧分布有侧孔、表面有浅槽和薄壁复杂塑件难成型的问题,进行了该塑件的注塑模设计研究。通过对塑件的结构和成型工艺性分析,利用侧滑块带动滑块作纵向、横向滑动,设计了侧滑块和滑块侧抽芯的注塑模具结构,实现了模具结构中的侧向分型。结果表明:该套模具结构紧凑,侧抽芯机构的运动平稳可靠。

注射模侧滑块二级脱模机构设计

通过对注射模侧滑块脱模不良的分析,在侧滑块上设计了二级脱模机构来分散脱模阻力,使塑件顺利脱模,达到了理想的脱模效果。经生产验证,该设计切实可行。

多侧孔复杂曲面塑件的分型及成形镶件设计

针对多孔复杂曲面塑料产品分型困难的问题,提出了按"分型方向-分型线-分型面-拆分镶件"的设计方法。以产品最大投影面的法向作为主分型方向,依据拔模分析结果创建分型线,再设计分型面,完成产品分型;并根据成形零件的加工工艺性,设计了镶件;根据产品侧向结构特点,考虑零件的加工工艺性,进行了侧向抽芯滑块设计。通过某摩托车配件产品进行验证,该方法可行、结果正确。

周转箱注塑模具及其四侧面滑块推出脱模机构设计

结合塑料周转箱产品的生产需要,设计了一种一模一腔点浇口4次分型的三板模非标式模具结构。设计了针对产品6个面的不同脱模方式及其脱模机构:主型芯面采用气吹辅助顶出方式脱模,主型腔面采用四面哈呋滑块联动式推出方式脱模。针对侧面侧凹仅需单向抽芯的脱模,采用油缸驱动+斜导柱驱动滑块机构对其进行侧抽芯脱模;针对带有倒扣的侧面侧凹抽芯脱模,则采用一种子母滑块两次侧抽芯机构来实施复合抽芯脱模。子母滑块机构中,利用驱动块通过3次转向驱动预先完成侧面垂直倒扣的脱模,而后通过斜导柱驱动母滑块来完成整个侧面的侧抽芯脱模。子母滑块机构能有效地利用模板机构的动作动力来进行二次驱动以实现局部复杂特征的脱模,简化了脱模机构的设计,降低了模具的结构成本。模具结构及脱模机构结构设计新颖、合理,模具动作可靠,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。

带侧滑块装置的弯曲成形模

介绍了一种带侧滑块装置的弯曲模,详细分析了模具的工作原理和结构设计。该弯曲模结构独特,能完成复杂弯曲件的成形,在实际生产中有广泛的应用。

螺旋盖注射模设计

根据弧顶圆筒螺旋盖两头大、中间小,且下部有一段外螺纹的结构特点,设计了成型塑件外形及外螺纹的凹模斜滑块结构,开模时先由固定在动模上的挂钩拉动凹模斜滑块沿定模上的梯形斜导滑槽运动而垂直分型,再由弹簧力继续推动凹模斜滑块,分型一段距离后由推出机构推出塑件。该设计方案缩小了模具的外形尺寸,简化了模具结构。

自动脱模的卷圆件弯曲模设计

在卷圆件成形过程中,为避免成形工具与冲压件发生干涉,采用在一副成形弯曲模上连续两次成形的方法,首先当凸模下行与活动凹模上升时,将毛坯件弯成U形;然后两个凹模滑块侧向水平向内形成两侧半圆形形状,并能使冲压件进行自动脱料。

并线管体注射模设计

通过并线管体注射模设计 ,阐述了该模具侧向分型及倒滑机构的设计方法 ,探讨了斜滑块侧向运动的设计要点 。

对称件一模四腔四面抽芯注射模具设计

在一模多腔的多向抽芯注射模中,相邻型腔间的对向抽芯机构会需增加安装空间,使模具总体尺寸变大,成本增加。针对产品四方向的侧向凸凹特点,采用4个斜导柱外侧抽芯机构,设计了一模四腔的热流道注射模。通过对抽芯距进行分析,将抽芯距最小的方向放在了模具内侧,以减小滑块的安装空间;对相邻型腔的内侧对向滑块使用了共用楔紧块,使型腔间距缩小了41.5%,共用楔紧块两个方向受到相等的型腔压力,受力平稳;单个产品布置了25个推杆,推出平衡,设计了循环式的冷却水路,模具温度均匀。通过实践验证,该模具结构紧凑,抽芯机构运动可靠。

面条机搅拌杯多重倒扣成型注塑模具设计

针对某面条机搅拌杯产品存在多重倒扣难以脱模的问题,设计了单型腔模具结构。采用圆周式薄片侧浇口,并实现了流道废料自动切除。针对产品不同部位的脱模要求设计了不同的脱模机构:型腔侧扣位采用前模抽芯机构进行脱模,型芯侧外侧面多重扣位采用哈夫滑块抽芯机构进行脱模,型芯侧内侧面多重扣位采用斜顶机构进行脱模,产品的完全顶出采用推件板顶出方式顶出脱模。结合一侧哈夫滑块抽芯时,需先行将螺纹镶件抽出的特点,在该哈夫滑块的结构基础上,设计了复合式斜导柱+弯销+螺纹滑块脱模机构,实现了产品上各局部扣位的脱模。设计的模具完成了所有的侧抽芯脱模动作,实现了自动化注塑生产。

摇窗机电机塑件注射模设计与制造

分析了摇窗机电机塑件的成型工艺特点,介绍了注射模结构及工作过程,注射模设计的结构特点是采用定距拉杆、侧向抽芯,经生产实践验证,模具结构设计巧妙,操作方便,使用寿命长,塑件达到技术要求。

压铸模侧滑块延时抽芯机构的设计

在压铸模设计中,为了便于设计推出机构,开模时压铸件一般应留在动模。当压铸件结构特殊,需要侧向抽芯且对定模型芯的包紧力大于对动模型芯的包紧力时,可以采用侧滑块延时抽芯机构使压铸件在开模后留在动模,保证压铸生产的顺利进行。侧滑块延时抽芯机构构思巧妙,结构简单,且不增加压铸模的制造费用,对压铸模的设计有一定的参考价值。

杯盖内衬塑料注射模设计

分析了磁化杯盖内衬塑件的工艺特点 ,介绍了适合于该塑件注射成型的特殊模具结构设计 ,同时说明了模具的工作过程。

娃哈哈太子钙奶瓶盖注射模设计

分析比较了斜导柱侧抽芯机构与斜滑块侧抽芯机构的优缺点,介绍了娃哈哈太子钙奶瓶盖注射模结构特点及工作过程,解决了一模多腔充模不满的问题,说明了此模具结构既简单又提高了生产效率。

具有自动卸料功能的侧向冲孔模设计

介绍了1种可在圆锥形零件上利用滑块侧向冲8个孔,同时具备自动卸料功能的模具结构,该结构解决了模具设计中的定位问题,提高了生产效率和安全性。

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、Auto CAD软件设计一个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构为该模具设计难点,共设有5个滑块机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成型2个内侧转轴孔,这2个滑块共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶块式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具结构,降低加工和维修难度。

汽车转接器双色注射模设计与制造

通过对双色转接器塑件的成型工艺分析,介绍了双色注射模的结构及工作过程。经生产实践验证,模具结构设计巧妙,操作方便,塑件达到技术要求,并取得了良好的经济效益。

两滑块侧抽芯自动断浇口结构

以汽车用卡扣为例,介绍了典型的两滑块哈夫模具结构、工作过程及哈夫滑块侧抽芯自动切断浇口的结构。