改性双基推进剂组合装药界面力学性能

为探究由不同配方、不同工艺组合制备而成的固体推进剂组合装药界面的力学性能,在一定温度下(20℃,50℃,-40℃),采用材料拉伸实验机测定了基于NC/NG/RDX改性双基推进剂体系的粒铸和浇铸推进剂配方及其组合药柱的抗拉强度和伸长率,并利用扫描电镜-能谱联合分析仪分析了断裂面的形貌及元素分布。结果表明:由粒铸工艺制备的改性双基推进剂和由浇铸工艺制备的改性双基推进剂组合而成的推进剂组合药柱间界面的力学性能与浇铸推进剂接近,界面强度对组合装药整体力学性能的影响非常小,组合装药力学性能由力学性能相对较弱的一级推进剂决定;另外,推进剂配方中所含的Al2O3在界面处形成堆积,其对组合药柱燃烧性能,尤其是过渡燃烧稳定性产生的影响有待进一步研究。

固体推进剂组合药柱的界面力学性能

采用组合装药方法制备了改性双基推进剂组合药柱,用材料拉伸实验机测试了螺压和浇铸工艺制备的改性双基推进剂组合药柱在20、50和-40℃下的抗拉强度和伸长率,用扫描电镜-能谱联合分析仪测试了药柱断裂面的形貌及元素分布。结果表明,螺压工艺和浇铸工艺制备的推进剂组合药柱界面的力学性能略高于浇铸工艺推进剂药柱的力学性能,组合药柱界面的处理方式对其力学性能影响不大,组合药柱的力学性能主要受两级推进剂中力学性能较低的一级推进剂影响。

浇铸单室双推固体推进剂界面力学性能研究

为研究同种工艺、不同配方、不同界面处理方式和界面接触结构研制的组合装药固体推进剂界面的力学性能,在20℃,50℃和-40℃下,采用材料拉伸实验机测试了基于NC/NG/RDX体系的浇铸工艺改性双基推进剂配方及组合药柱的抗拉强度和伸长率,利用扫描电镜-能谱联合分析仪分析了断裂面的形貌及元素分布。结果表明:浇铸工艺组合而成的推进剂组合药柱界面的力学性能优于工艺中推进剂力学性能差的一级,界面的处理方式和粘接结构对界面的力学性能影响不大,组合装药的力学性能基本由两级推进剂中力学性能较弱的一级推进剂决定。

基于Pro／E的含金属丝双推力药柱燃面计算方法

对于含有金属丝的双推力药柱,采用传统燃面计算方法不但工作量大,而且难于求解。利用Pro/E三维实体造型软件可以快速构造固体发动机装药,模拟药柱燃面推移过程,得到药柱燃烧的实时几何体,从而计算出不同时刻下药柱的几何参数和质量参数,为发动机内弹道性能精确预示提供可靠的原始数据。

火箭发动机单室双推力多孔装药设计方法

为有效提高火箭弹炮口速度,减小发动机后喷燃气对发射装置的作用力,提出了单室双推力多孔装药结构,给出了装药药柱燃烧面积及通气面积计算方法,利用某火箭发动机的装药参数,计算了多孔装药内弹道特性参数.设计及计算结果表明,多孔装药结构易实现单室双推力的要求,能够提高装药药柱的刚强度特性.

单室双推力固体发动机静止试验分析方法

提出了一种根据静止试验压强、推力－时间曲线分析串装药柱单室双推力固体发动机性能的方法，用以计算其在助推段与续航段的特征速度ｃ，比冲Ｉｓ，燃去药柱质量ｍｐ和推进剂燃速ｒ等参数。此方法经实例验证可行，从而为完善这类发动机的性能分析提供了依据。

固体火箭发动机单室双推力装药设计

以某型火箭弹为研究背景,从推进剂种类选择、推进剂药型分类探讨及火箭弹内弹道计算依次展开,借助Matlab软件编制程序研究单室双推力火箭发动机装药设计的影响因素。经过反复迭代计算,多组结果进行比较,最终确定装药几何结构参数。结果表明:所得到的内弹道计算曲线满足总体要求,与试验数据吻合较好,设计过程中得到的调整经验总结对固体火箭发动机的研制具有一定的参考价值。

单燃速单室双推力三维药柱的工程设计

从工程实际的角度，介绍了单燃速单室双推力三维药柱的设计方法和药型参数优化方法，并通过设计实例纠正了长期以来对以单一推进剂实现两级推力的几个认识误区，为这一新技术成果的应用奠定了基础。

轴向分段装药工艺研究

介绍了单室双推力固体火箭发动机轴向分段装药工艺研究.结果采用结构新颖的转板阀,二次装配式芯模,以及刮涂绝热层和自动称量浇注药量技术,使装药达到了设计要求.