Investigation of the transformation of sink-roll groove-mark defect in the galvannealing process

The influence of galvannealing on the transformation of the sink-roll groove-mark defect was studied by comparing the defects on galvannealed( GA) coating with those on galvanized( GI) coating. It was found that defects on GI coating contained high amounts of aluminum,zinc dross,and a zinc-iron intermetallic outburst structure,as well as slight scratches on the substrate. After being galvannealed,the aluminum content was higher and there was a much greater outburst structure,which made the coating of the defect thicker than the normal coating,while the zinc dross and scratches on the substrate had disappeared due to zinc and iron diffusion during the galvannealing process.

外饰高光立柱饰板双色注塑翘曲和缩痕的解决思路

依岚图FREE和岚图追光等两款车型的外饰B柱的实绩开发过程中品质优化改善为基础,通过对比分析,从零件结构优化、注塑工艺改善、模具结构等方面,结合实绩的品质改善结果,获得最小的翘曲变形量和最佳的缩痕状态,满足车辆工业化品质需求。结果表明:ABS侧壁厚控制在约1.8mm,PMMA侧壁厚控制在约2.8mm,双侧壁厚在约4.5mm。可以有效减少翘曲和缩痕。改善导轨结构和注塑工艺的优化,同样可以有利于翘曲变形和缩痕的减小。

成型塑件表面模流分析收缩痕深度与实际收缩痕深度对应性研究

以某车型门把手的表面收缩痕为例,对前期模流分析收缩痕深度和后期实际塑件的收缩痕深度进行对比,利用偏倚和线性分析工具进行数据分析,找到模流分析与实际塑件收缩痕指数对应关系,并通过现场调整注射工艺参数,使成型塑件表面收缩痕控制在某个值以下,再反推到模流分析中,得到模流分析的计算值,在前期获知某种皮纹条件下,最终消除成型塑件表面的收缩痕。

化学发泡成型改善塑胶空滤壳体缩痕问题的仿真分析

随着我国汽车工业“节能减排”规划的不断推进,汽车轻量化是实施该规划的重要手段。而化学发泡工艺在成型过程中,使得熔融塑胶发泡,然后成型,这不仅有助于改善汽车零部件的外观质量,同时也使得汽车零部件的重量得到减轻,从而实现轻量化目标。因此,化学发泡工艺在汽车行业,从内饰到外饰,都有广泛的应用。本文通过对化学发泡机理的解析,对于空滤壳体发生的缩痕缺陷,提出了化学发泡工艺来改善的措施,并且通过仿真和实际的验证,说明应用Moldflow软件来模拟化学发泡的成型过程、预测其改善缩痕缺陷是可行的、有效的。

工艺参数对注塑制品质量的影响研究

注塑成型工艺过程极其复杂且其对制品质量有重要的影响,获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键.CAE技术可辅助优化工艺,但目前的应用是在计算机上的反复试错,依赖于设计者的经验,费时、费力且难以获得最优的工艺.将CAE及TaguchiDOE技术结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善了制品质量.收缩和沉降斑是衡量注塑制品质量的两个重要指标,文中基于一个工业产品,采用L9(34)正交矩阵进行实验,研究工艺参数对注塑制品内最大沉降斑和体收缩率变化的影响,获得优化工艺参数使体收缩率变化和沉降斑指数达到最小。

应用Taguchi实验设计法最小化注塑成型制品沉降斑

基于注塑成型充填后的充填模拟 ,应用Taguchi实验设计 (DOE)技术 ,采用L9( 3 4 )正交矩阵进行实验 ,并采用变量分析 (ANOVA)研究了工艺参数对制品内最大沉降斑的影响 ,优化工艺参数以使注塑制品内的沉降斑指数最小 。

微结构塑件注射成型特性实验研究

设计制造了一可成型具有微结构的塑件(微流控芯片)注塑模具,利用单因素实验方法研究了各种工艺参数(注射速度、模具温度、注射压力、保压压力和保压时间)对微结构复制不完全和表面缩痕这两种主要缺陷的影响.实验结果表明注射速度和模具温度是影响微结构复制不完全的主要因素;注射压力相对于注射速度和模具温度仅起次要作用;保压压力对其影响较为复杂,复制度随着保压压力的增加先提高后降低.影响芯片表面缩痕的主要因素是模具温度和保压压力.保压时间对微结构复制度的影响很小,但却是塑件整体翘曲变形的主要原因.

模具温度对高光注射成型制品表面沉降的影响

以自主设计的车载高光蓝牙外壳为例,对模具温度对高光注射成型制品表面沉降影响规律,相同及不同模温条件下其他成型参数对制品表面沉降影响规律进行成型模拟研究。结果表明:高光成型制品沉降指数明显小于普通成型,且随模具温度的升高呈准线性减小趋势;模具温度设定情况下,保压压力对制品沉降指数影响最大,熔体温度、注射压力和保压时间影响效应相当,冷却时间几乎不具影响;随着模具温度的逐步升高,制品沉降指数随熔体温度的升高、注射压力增大呈减小趋势,随着其他参数的变化则呈波动变化趋势,且均在塑料热变形温度附近达极限值。

微结构塑件注射成型试验研究与缺陷分析

以具有微结构的塑件——微流控芯片为研究对象,利用单因素试验方法研究注射工艺参数对微结构复制不完全和表面缩痕这两种主要成型缺陷的影响并加以分析。结果表明,注射速度和模具温度是影响微结构复制不完全的主要因素,注射压力起次要作用,保压压力影响不明显;影响芯片表面缩痕的主要因素是模具温度和保压压力;保压时间对微结构填充度的影响很小,但却是芯片整体翘曲变形的主要原因。

工艺参数对厚壁注塑件表面缩痕的影响及其优化

以厚壁塑件表面缩痕深度为研究目标,运用Moldflow软件进行注射成型工艺参数正交实验研究,得到各工艺参数对塑件表面缩痕的影响程度顺序为:保压时间>熔体温度>模具温度>注射时间>保压压力>冷却时间,然后选择影响程度较大的前五个工艺参数进行单因素实验,以获得各参数对塑件表面缩痕深度、体积收缩率及总质量等指标的影响趋势,并结合实际分析其原因,从而对该厚壁塑件的成型工艺参数进行了合理的优化,使其表面缩痕值大大降低,总体质量满足使用要求。

基于缩痕最小的汽车保险杠成型工艺参数优化

针对某汽车保险杠出现的缩痕问题,在实验设计及数值模拟的基础上,通过方差分析技术确定了该保险杠缩痕指数的显著性会影响成型工艺参数;采用响应曲面法建模理论,建立了可以适当描述该保险杠缩痕指数与主要成型工艺参数之间的评价数学模型;并运用改进遗传算法优化了该模型,得出了一组基于缩痕最小的工艺参数,并经模拟实验验证了该优化组合的工艺可行性。

注塑成型工艺参数对注塑件缩痕影响的研究

利用Moldflow软件的最佳浇口位置分析功能确定出最佳浇口位置。研究了注塑成型工艺参数对注塑件缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析,确定出用于注塑成型的较合适的工艺参数。研究结果表明:熔体温度、模具温度的降低以及注射时间的增加都能够有效的减小缩痕。

基于Moldflow的竖梁基座气体辅助注射成型工艺优化

通过Moldflow软件对家电产品零件竖梁基座进行了气体辅助注射成型(GAIM)过程模拟仿真,并对比了不同工艺参数方案,优化得出了较好的气道布局和气体穿透效果,能够有效避免表面缩痕等产品缺陷,可以为模具设计及GAIM提供指导。

基于CAE的汽车拉手外壳注塑工艺参数优化

为了获取某型汽车拉手壳体的最优工艺参数组合,首先,以翘曲变形量为重要质量评价指标,通过正交试验获知保压压力和保压时间对优化指标的影响显著,在优化结果中,翘曲变形量下降了23%,而在浇口处存在过保压的现象;然后,设计并实施了第二次正交试验以优化保压曲线,翘曲变形量再次下降了12%,且制品各处的缩痕指数全部降为0%。最终获取的注塑工艺参数设置方案为提高制品性能提供了正确的理论指导。

工艺参数对沉降斑影响的实验研究

采用实验方法考察工艺参数对沉降斑的影响。基于一个带凸台的平板模具,采用L27(313)正交矩阵进行实验,研究了几何尺寸、熔体温度、注射时间、保压压力及保压时间对厚度突变处沉降斑形成的影响,同时还考虑了熔体温度和注射时间以及保压压力和注射时间之间的交互作用影响;通过性噪比分析和F检验优化成型工艺条件并对工艺参数的影响进行显著性分析。结果表明,对于厚度突变的平板制品,厚度突变的程度对其沉降斑形成的影响最大,其次为熔体温度,保压压力,保压时间等;采取减小厚度变化,降低熔体温度或增加保压压力和保压时间等措施,可以减小厚度突变处沉降斑,从而减少其对外观质量的影响;因素之间的交互作用对制品沉降斑的形成有一定的影响,熔体温度B和注射时间C之间的交互作用影响较为明显,而保压压力D和注射时间C之间的交互作用对该质量指标的影响最小,可以并入误差。

注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量的影响

为探究注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量影响,以表面缩痕指数为指标,选择注射压缩工艺中的熔体温度、模具温度、压力机打开距离、等待时间、压缩时间、压缩力和压机速度7个工艺参数作为分析因素,运用Moldflow软件进行正交实验,得到各工艺参数对指标的影响程度;然后对前5个主要参数作单因素实验研究,获得各参数对塑件表面缩痕指数、翘曲变形及体积收缩率等指标的影响趋势,并结合实际对该厚壁模型的成形工艺参数进行了合理的优化,使各指标值大大降低。

注塑成型数值模拟与实际成型工艺的差异性分析及研究

以企业实际缺陷制品为研究基础,通过分析实际成型工艺条件对模流分析精度的影响,强化模流分析工艺条件的输入输出,从而控制实际成型时的扰动误差。首先运用UDE试验设计找到最佳工艺参数组合,进而通过对Ram曲线拟合和保压曲线优化,得到最优的体积收缩率分布。结果表明,差异性分析有助于指导实际生产,改善了企业该产品缩痕缺陷并成功生产。

气体辅助注射成型及其拓展技术

阐述了气体辅助注射成型技术的工作原理、气体注射装置的基本组成及气体制备、压力控制等系统的操作过程,论述了气体辅助注射成型技术与传统注塑相比所具有的优良特性及其最新拓展技术。

塑胶产品缩痕、空洞产生原因及改善方法

缩痕与空洞是塑胶产品常见的产品质量问题,文章分析了其产生的原因,并提出相应的改善原则:包括修改产品几何特征、浇口位置及大小以及成型工艺参数等方面。同时采用均匀设计方法,利用Moldflow软件建立仿真模型,进行有限的仿真实验来获得较优的改善方案。最后通过实际产品案例进行了应用验证,结果表明该方法可有效地改善缩痕与空洞缺陷。

基于Moldflow和Taguchi正交试验的汽车空调外壳安装板注射成形工艺参数优化

应用Moldflow软件对汽车空调外壳安装板进行注射成形仿真.针对成形过程中出现的翘曲和缩痕,采用Taguchi方法设计正交试验,分析主要成形工艺参数对翘曲变形和缩痕深度的影响,并获得最优注射成形工艺参数组合.