汽车外覆盖件滑移线感知风险评价方法

为了获得从CAE阶段准确评价涂装后产品滑移线缺陷感知风险的方法,分析滑移线缺陷产生原因及可被感知实质,并设计一滑移线试验模型,对不同棱线圆角半径及侧壁曲率半径的样件进行冲压、电泳、涂装以及品质评价等。结果表明,棱线一侧的料厚变化梯度与棱线圆角半径存在较强的相关性,是造成滑移线可被感知的根本原因;而侧壁曲率半径仅影响滑移线可被感知的程度,通过对料厚梯度、侧壁曲率半径数值进行拟合,并与相应的外观品质评价结果结合,获得滑移线感知风险评价图;经过发盖外板和门外板实际案例的应用验证,说明该风险评价图具备一定的可靠性。

汽车保险杠用可伸展滑撬设计与研究

为了提高保险杠仓储空间的利用率,方便在保险杠生产线实现上料、喷涂、流平、运送、仓储一体化的工艺流程,设计了一种保险杠生产线用可伸展滑撬,以实现不同工位对滑撬上保险杠摆放间距的需求。首先,以某型号保险杠为对象,开展可伸展滑撬的机械系统设计;然后,利用牛顿-欧拉法建立滑撬伸展机构的数学模型,研究其运动特性和力学性能;最后,基于ADAMS建立其虚拟样机模型,对理论分析和设计成果进行验证。结果表明,可伸展滑撬设计合理,通过在不同工位的输送链上敷设轨道,可以自动调节滑撬上保险杠的摆放间距,有效提高输送稳定性和仓储空间利用率。

板料冲压成形滑移线形成机理及影响因素

通过理论分析和数值模拟探究了滑移线缺陷的形成机理和滑动过程,分析了影响滑移线产生的相关因素。采用田口法设计正交试验研究了凸模圆角半径、压边力差值、摩擦因数、拔模角度和板料厚度等因素对滑移线的影响程度,通过控制变量法研究了凸模圆角半径、压边力差值、摩擦因数和拔模角度对滑移线的影响规律。结果表明,各因素对滑移线的影响程度为:压边力差值>拔模角度>凸模圆角半径>板料厚度>摩擦因数。得到了凸模圆角半径、压边力差值、摩擦因数和拔模角度等对滑移线的影响趋势,并应用影响规律解决前顶盖滑移线问题,为滑移线的控制提供了参考。

高压输电线路机器人防滑挂线轮毂的H型3D打印装置的研究

针对目前桌面级3D打印机存在打印速度慢、打印精度低的问题,提出并设计了高压输电线路机器人防滑挂线轮毂的H型结构3D打印机。通过对3D打印机结构建模与运动学分析,建立了其数学模型,推导出其逆运动学方程;提出了H型结构3D打印机的控制算法,运用PID控制调节系统的输入信号和输出信号的误差,获得了3D打印机的稳定工作模式。试验结果表明,提出的H型结构的3D打印机的打印精度高于目前常见Prusa I3型结构,能够实现快速平稳打印,打印速度提高20%左右,末端执行器在80 mm/s速度下仍能平稳工作,且运动轨迹理想,应用前景好。

铝合金双锐棱翼子板成形工艺优化

为了实现双锐棱造型在铝合金汽车覆盖件上的应用,以采用6系铝合金材料的某汽车翼子板为研究对象,对其主、副棱线均进行锐利化设计。针对棱线拉延易开裂、滑移线难以控制等问题,基于AutoForm软件建立了铝合金双锐棱翼子板拉延成形仿真模型。以主棱线最大减薄率和最大滑移量作为评价指标,选取压边力F、进料侧拉延筋阻力系数f_(1)、摩擦因数μ、出料侧拉延筋阻力系数f_(2)作为正交试验因素,利用极差分析和综合评分法获得铝合金双锐棱翼子板最优工艺参数组合为:f_(1)=0.2,F=1200 kN,f_(2)=0.3,μ=0.13。将优化后的工艺参数用于仿真求解,得出主棱线减薄率为15.3%,滑移量为2.162 mm,满足工程阶段仿真判断标准。最后在此基础上进行试模验证,获得了成形质量良好、主棱线无开裂及明显滑移线的合格样件。结果表明,基于有限元分析与数理统计的多指标综合优化求解可以实现双锐棱造型在铝合金汽车覆盖件上的成功应用。

城轨车辆电制动滑行故障分析与优化策略研究

针对城轨车辆在雨雪天气制动力不足现象进行了数据分析,发现车辆频繁出现制动力不足是由于动车电制动滑行造成的,而电制动滑行原因是雨雪天气高速、大级位制动时动车电制动需求黏着系数大于可用黏着系数。根据故障原因,提出了在雨雪模式下将50~80 km/h速度时的电制动包络线由恒力改为自然特性,并在该模式下由原来的优先发挥动车电制动策略改为网络系统将整车制动需求值的三分之二作为电制动需求值发送给动车牵引控制单元的优化策略。最后,更新网络系统与牵引控制单元软件后进行了试验验证,结果表明,优化电制动包络线和整车制动分配策略后,电制动滑行情况得到了明显改善,车辆在雨雪天制动再未出现制动力不足现象。

新型变摩擦滑橇式飞行器滑跑纠偏

相较于轮式起落架,结构轻巧紧凑的滑橇式起落架更适用于扁平化的高超声速飞行器,然而前轮后橇布局所固有的地面力学特性使得飞行器在中速滑跑阶段存在严重的航向失稳问题。针对滑橇式飞行器滑跑航向稳定性较差的问题,提出了一种具备航向增稳功能的新型变摩擦滑橇式起落架。建立了滑橇式飞行器的非线性地面滑跑动力学模型,考虑了气动载荷、地面载荷和纠偏机构模型;基于摩擦特性试验结果得到了滑橇及摩擦材料摩擦系数的多参数拟合公式,并将其代入所提滑跑模型以提高精度;引入积分视线(ILOS)法建立了滑橇式飞行器滑跑纠偏控制系统,并采用粒子群算法优化控制参数。试验结果表明:滑橇及摩擦材料的摩擦系数均随速度和压强的增加先增大后减小;典型初始工况下的滑跑仿真结果验证了基于变摩擦滑橇纠偏控制的有效性;当摩擦材料摩擦系数从0.3增至0.4时,飞行器地面滑跑安全边界提升16.6%。

自动化设备和自制工装在橇装计量间提质增效中的应用

管线下料和焊接是橇装计量间管线预制的重要环节,管线下料精度、坡口加工效率、焊接效率对于提高产品焊接质量、产品外观形象及预制效率具有重要意义。计量间管线预制时,在汇管上进行马鞍口的切割及焊接均是局部不均匀的加热过程。冷却时,高温区域因热塑性变形产生的收缩量大,低温区域的收缩量小,这种不平衡的收缩导致汇管发生凝缩弯曲变形,且人工管线下料效率低、焊口成型差。为了提高橇装计量间的生产效率以及产品质量,利用自动化切割、焊接设备,采用相贯线设备进行切割下料,运用工装组对汇管、焊接机器人进行焊接,从而提高产品下料精度、焊接效率与质量。通过实践证明,使用自动化设备与自制工装提高了产品预制效率和质量,可实现降本、提质、增效。

摆杆输送系统在涂装生产线上的设计应用

为解决车身涂装前处理电泳线输送设备高效率与低故障的矛盾,设计采用了摆杆输送系统,用于车身涂装线输送。该输送形式具有承载能力强、运行平稳、节能降噪、节约空间、生产效率高、维修方便等优点。讲述了摆杆链输送系统的组成及工作原理,描述了该系统的技术特点,并且将其与国外的摆杆链输送系统进行了对比,同时介绍了该系统在设计、结构优化等方面的可取之处。

输电线巡检机器人同步行走特性分析

由于架空地线呈悬链线状,从而导致机器人车体在运行过程中发生倾斜现象,利用倾角传感器测量机器人车体与水平面之间的倾角,通过调节机械臂的长度,保证机器人车体的水平姿态。这种方法虽然解决了车体倾斜现象的发生,但出现机器人两行走轮在架空地线上打滑的现象,从而造成对架空地线不必要的损伤,同时加速行走轮的磨损。本文针对这一问题,通过运动分析,指出了造成这一问题的影响因素,提出了通过调节行走轮的转速消除打滑的方法,试验证明这种方法是可行的。

基于SVR模型的双锐棱铝合金翼子板成形工艺优化

为了实现双锐棱设计在轻量化材料的设计和应用,以铝合金材料的某车型双锐棱翼子板为研究对象,针对翼子板拉延成形过程中棱线部位滑移线不易控制等问题,采用基于支持向量机回归(SVR)的代理模型,并利用粒子群算法(PSO)建立优化模型寻求最优工艺参数。选取压边力B.H.F.、拉延筋系数ƒ_(1)、拉延筋系数ƒ_(2)、摩擦系数μ为优化参数,以主、副棱线最大滑移量为优化目标,建立了SVR模型并利用PSO建立多目标优化模型寻求最优工艺参数。获得最优工艺参数组合为:压边力为B.H.F.=1281.43 kN,拉延筋系数ƒ_(1)=0.193,摩擦系数μ=0.150,拉延筋系数ƒ_(2)=0.205,将优化后的工艺参数进行仿真求解得出主棱线滑移量为1.92 mm,副棱线滑移量1.31 mm,满足成形仿真判断标准。最后利用优化后的工艺参数以及仿真结果指导现场试模,得到了成形质量良好,无明显棱线滑移的合格零件。研究表明,采用SVR与PSO相结合的方法可以快速、有效地优化铝合金双锐棱翼子板成形工艺方案。

集材绞盘机噪声及其对环境的影响

为探究集材绞盘机噪声特性及环境影响,基于JS3-2、武夷781及JSD3-2绞盘机声级实测数据,进行Arc GIS可视化分析、模型处理、均值统计和环境评价。结果表明:绞盘机工作噪声大小及空间分布特性与绞盘机型号和数量基本无关,而距离绞盘机越近,噪声值越大,噪声等值线越密集,噪声随距离变化波动程度小;距离绞盘机5 m以外,绞盘机噪声等值线分布较均匀,噪声变化趋于稳定;电动绞盘机振动噪声比柴油绞盘机噪声大2-6 d B;多台绞盘机同时工作的噪声大小与分布,基本等同于其中产生最大噪声的单台绞盘机的情况,环境影响不存在叠加效应;绞盘机工作噪声环境均达重度污染,会使绞盘机司机感觉吵闹,有损工人听觉与视觉神经并会干扰集材作业。

沥青路面的线激光测量方法及构造深度

路面构造的测量方法一直是路面抗滑性能研究的重点话题,为了弥补传统路面构造测量技术的精度不高、效率低下且测量范围代表性不足的缺陷,基于非接触式激光三角测距法原理,自主研发了一套超高速线激光测试系统。利用线性插值与空间拟合平面法对采集数据进行处理,有效重构了路面构造的三维形貌。基于传统铺砂法平均构造深度指标(MTD)和平均断面深度(MPD)测量原理,提出三维曲面构造深度计算方法,以改善人工铺砂法测量构造深度的主观性。最后通过几何学方法对比,验证了该计算方法的可靠性。试验结果表明基于面域扫描技术的线激光系统能够大幅度提高沥青路面构造的扫描效率与测量范围,测量数据三维直观,具有很高的应用价值。

基于AutoForm的发动机罩外板滑移线优化分析

发动机罩外板是汽车主要外覆盖件之一,外形整体尺寸较大,对整体刚性和外观质量要求较高。同时为了满足当前汽车外形更加精致、动感要求发动机罩外板两侧棱线圆角尽可能小,这将导致棱线滑移问题更加突出。针对以上问题,采用Autoform软件模拟拉延产生的滑移线,快速找出合适的工艺方案,以此解决钣金件的滑移缺陷问题。该方法节省了模具调试的时间,为后续新车型发动机罩外板开发提供了参考。

汽车侧围外板锐棱成形工艺设计与数值模拟

为实现锐棱化腰线在汽车覆盖件上的工业化应用,以腰线圆角半径为2.5 mm的某车型侧围外板为研究对象,借助FEM仿真软件,对锐棱化侧围外板进行成形工艺设计和数值模拟。通过冲压方向优选、压料面随形设计、浅拉延工艺补充面设计、余肉隆起设计以及流入量调整等方法,解决了锐棱化侧围外板拉延开裂以及腰线滑移等质量问题。最终按照优化后的成形工艺方案设计、制造了锐棱化侧围外板的冲压模具,并利用数值模拟结果指导了现场试模,调试出变形充分,无开裂、起皱以及腰线滑移的合格零件。研究表明,该成形工艺方案可实现锐棱化侧围外板的工业化应用。

冲压模具调试板料流入量影响因素分析

基于专业冲压成形软件AutoForm并结合冲压试验,对摩擦因数、拉延筋高度、拉延筋凹槽圆角半径及成形压力等因素对板料流入量的影响进行了系统分析,并基于研究成果提高了实际冲压质量。结果显示,拉延筋凹槽圆角半径对板料流入量影响最大,成形压力影响最小,且随着拉延筋高度及摩擦因数的增加,板料流入增量呈二次函数趋势变化。成形压力及拉延筋凹槽圆角半径对板料流入增量的影响则呈线性变化,且拉延筋凹槽圆角半径的影响为成形压力的4倍。

摩擦式传动输送线在汽车生产线上的应用

随着我国社会经济的发展,人民的生活水平得到了巨大的提升。汽车作为一种方便快捷的代步工具开始走入千家万户,改变了人们的生活面貌。近年来,随着汽车产量与销量的不断攀增,摩擦式传动输送线受到了人们的高度重视,被广泛应用于汽车生产线,推动了我国汽车制造业的发展。

机盖外板主棱线滑移控制方法

介绍滑移线对外覆盖件面品质产生的影响,针对某轿车机盖外板主棱线滑移问题,利用CAE分析手段,从冲压方向选定、压料面设计、工艺补充处理等方法有效地控制了滑移线,并通过优化拉延筋和局部工艺补充保证外板的刚度要求。利用优化所得参数进行试模,调试出合格产品,满足生产质量要求。

小圆角棱线车门外板工艺设计

腰线是汽车重要的特征棱线之一,车身腰线圆角半径越小,对冲压工艺的要求越高,最容易出现也是比较难以解决的是滑移线滑出R角的问题,影响零件外观质量。本文以某车型前门外板为例,重点介绍通过调整拉深工序冲压方向和模面精细化处理来保证零件外观质量,可以作为类似零件工艺的参考。

新车型生产准备中滑橇通过性改造

主要以描述和举例为主,对新车型在现有涂装生产线的滑橇通过性改造流程和内容进行阐述。