循环流化床锅炉降低灰渣含碳量热态试验研究

针对循环流化床(CFB)锅炉燃用非设计煤种工况下,对总风量、一/二次风比例、床温、床压等参数进行热态调整试验,分析各参数对锅炉飞灰及底渣含碳量的影响规律。结果表明:在330 t/h负荷的基准工况下(不投飞灰再循环),通过适当提升床压及燃烧室温度,能使燃料充分燃烧,飞灰含碳量由调整前最高20.75%减少到15.97%左右,底渣含碳量从最高2.28%降低至0.40%左右,锅炉效率提高约1.5%以上。此外,飞灰再循环的投入能有效降低飞灰含碳量,建议在生产实践中尽量保证飞灰再循环的连续投入。

碳化钢渣对沥青混合料高温稳定性的影响研究

为了研究碳化钢渣对沥青混合料高温稳定性的影响,对粒径为5~10 mm与3~5 mm的钢渣粗集料进行碳化,与以未碳化钢渣制备的AC-10钢渣沥青混合料进行膨胀性与路用性能对比。研究结果表明:当碳化时间达到6 h,2档钢渣集料的f-CaO含量均低于3.0%,最大降幅达到了51.4%,并且碳化钢渣集料从光滑的界面向复杂致密的界面演变。碳化钢渣提高了钢渣混合料和钢渣沥青混合料的高温稳定性。基于综合性能判断,建议将6 h设置为最佳碳化时间。

铝电解炭渣中碳含量测定方法的改进

参照铝电解质中氧化铝浓度测定方法,通过试验建立了用氯化铝溶解氟化盐,灼烧称重的方法进行测定铝电解炭渣中碳含量的检测方法。经过与高频红外碳分析法测定结果比对验证,此方法准确、可靠、经济,能有效指导铝电解生产。

气化渣残碳量方法的对比研究

煤炭清洁高效利用已是中国能源发展的必然趋势,煤气化技术因其煤种适应性好、气化效率高、环保性能优越等优点,为工业运行的主流技术,同时是清洁高效利用的关键技术。气化渣是煤气化的副产物,而气化渣的残碳量可以体现煤气化反应过程的转化效率和气化炉的运行状态。开展对气化渣的残碳量的测定方法的研究对提高煤气化效率和优化气化炉结构设计具有重要意义。本文对比研究了传统烧失量法、单气氛热重法和双气氛热重法三种方法对气化渣(粗渣和细渣)残碳量的测定结果,发现双气氛热重法比传统烧失量法更便捷,且测量值更准确。

高碳钢钢包精炼炉造白渣工艺研究

为提高高碳钢水的纯净度,对钢包精炼炉(LF炉)精炼造白渣工艺进行优化。在LF精炼造渣过程中加入铝粉压球脱氧,研究渣的还原性、碱度(R)、钙铝比、成分及铝粉压球用量对钢水全氧量(w(T.O))的影响。结果表明,当渣中w(CaO)=52%~58%、w(Al_(2)O_(3))=28%~33%、w(SiO_(2))=8%~12%、w(TFe+MnO)<1.56%、R=4.6~5.3、钙铝比为1.60~1.77时,可有效降低钢水中的全氧量。与工艺优化前相比,精炼结束后钢水全氧量低于10^(-5)的炉数占比由27%提高至81%,平均全氧量由1.4×10^(-5)降至9.5×10^(-6);优化后的钢水平均回硅量由0.044%提高至0.095%。钢水成分控制时应考虑回硅量,以避免硅含量超标。

高比例掺烧污泥循环流化床锅炉调试优化

针对高比例掺烧污泥的循环流化床锅炉污泥热值不稳定、床温飙升、炉渣含碳量高、烟道积灰严重、低温过热器超温等问题,文章分析该锅炉与普通流化床锅炉的不同燃烧特点,采用提高首次投泥床温、加大床层热惯性、增加泥煤掺烧比例和床温速率测点、优化锅炉跳闸逻辑、增加一次风量和锅炉吹灰频次、令低温过热器管壁刻意结垢等措施进行调试。现场调试结果证明以上方法有效。

高炉铁水中硫加速炉缸炭砖侵蚀机理及对策

为了延缓炉缸炭砖侵蚀,分析了炉缸铁水硫含量变化趋势,研究了硫元素加速炉缸炭砖侵蚀机理,提出了现代大型高炉脱硫技术措施。结果表明:高炉-铁水预处理联合脱硫、使用高比例球团是炉缸铁水硫含量升高的主要原因;炉缸炭砖与碳含量欠饱和的铁水接触是炭砖侵蚀的直接原因,硫含量升高使铁水表面张力下降、黏度下降,提高了界面反应速率,增大了铁水中碳的传质系数,加速了炭砖侵蚀。在低渣比条件下,控制炉渣碱度在1.12~1.18,MgO含量在9%~12%,Al_(2)O_(3)含量在13.5%~15.5%,并提高铁水中碳、硅、磷元素含量,降低锰、钛元素含量,采用控制炉渣成分和铁水成分的协同脱硫技术,是现代大型高炉脱硫的有效措施。

循环流化床锅炉运行问题和节能降耗优化

循环硫化床锅炉技术凭借自身节能性、高效性等特征,被广泛应用于各行业,能有效控制燃煤锅炉技术能源消耗。但从目前循环硫化床锅炉技术运行情况来看,其应用时间较短,且存在许多问题,给其运行效率带来了不同程度的影响。基于此,本文以某厂480 t/h循环流化床锅炉为主要研究对象,分析锅炉在运行中存在的问题,如滚筒冷渣器排渣困难、燃煤粒度控制不合理、灰飞和底渣含碳量较高等,结合实际运行数据,合理调整锅炉一次配风、二次配风,控制入炉燃煤粒径配比,加强锅炉日常维护工作,保证锅炉运行的稳定性。

电转炉钢水过氧化问题的成因分析及改进措施

新余钢铁集团有限公司(简称新钢,下同)特钢厂电转炉炼钢钢水过氧化现象(即钢水中碳元素被过分氧化,平衡氧和过饱和氧显著升高)严重,致使冶炼成本高、经济效益低。文中研究了炉衬侵蚀、脱氧合金化、铸坯质量及冶炼操作等因素对钢水过氧化的影响,结合该厂入炉钢铁料、原辅材料、工艺制度及现场生产调度等方面的实际情况,全面分析了钢水过氧化的原因,并提出了合理的改进措施。优化后过氧化钢水所占比例由9.32%降至1.47%;钢水终渣FeO含量由28.14%降至17.32%,钢水质量显著提高。

300MW循环流化床锅炉掺烧煤泥试验研究

以淮北临涣300 MW循环流化床锅炉为研究对象,对掺烧煤泥进行了试验研究。结果表明,煤泥投入后床温下降,炉膛上部差压增加,引风机电流增大;给煤泥系统响应负荷变化速度要明显快于给煤系统,低位煤泥给入方式不会引起分离器超温和尾部烟道后燃的现象;随着入炉煤泥量的增加,底渣含碳量增大,而飞灰含碳量的变化并不明显;床温控制在880℃以上时,底渣含碳量会明显降低;煤泥投入后会导致排烟温度升高,锅炉效率下降。

水分对钢渣碳化的影响

应用加速碳化技术处理钢渣,固化储存温室气体二氧化碳,通过SEM-EDS,XRD,DTA-TG等测试手段,研究分析水分对钢渣碳化的影响及原因,阐述碳化反应的部分机理,并最终确定出钢渣微粉、钢渣粗粉及钢渣粗颗粒的最佳碳化水分掺加量分别为w=9.75%、w=8.35%和w=6.20%。由此钢渣微粉制备出碳化增重率10.79%,强度40.81 MPa,安定性合格的碳化钢渣试样。

降低锅炉炉渣含碳量问题的研究

针对某电厂锅炉由于燃用煤质下降而导致其在实际运行过程中出现燃烧不稳定及炉渣含碳量过高等问题,通过对实际燃用煤种以及炉内燃烧情况进行分析,提出改造燃烧器系统以提高炉内稳燃能力、降低炉渣含碳量,并对改造前后炉膛内的燃烧情况进行了数值模拟.结果表明:改造后的炉膛内,下两层一次风的集中布置,使得主燃区内温度升高,有效保证了煤粉初期的着火和燃烧;下两层二次风的集中布置,提高了二次风对一次风煤粉气流的撑托作用,使下一次风内煤粉颗粒掉入冷灰斗内数量减少,下二次风的推迟送入也保证了煤粉后期的稳定燃烧;炉内燃烧稳定性提高,炉渣含碳量降低.

降低冷灰斗内灰渣含碳量的数值模拟和试验研究

针对某电厂300MW锅炉实际运行过程中出现的燃烧不稳定以及灰渣内含碳量偏高的问题，对煤粉颗粒经过燃烧器后运动轨迹以及炉内实际燃烧情况进行分析，提出通过改造最下层燃烧器与主燃区内敷设一定面积卫燃带的方法，来减少煤粉颗粒掉入冷灰斗内的数量，提高煤粉颗粒的燃尽率，从而降低大渣中含碳量。数值计算结果表明，改造后的炉膛内，最下层燃烧器内钝体更换为隔板后，煤粉颗粒随主气流向上运动的数量明显增多；敷设卫燃带后，主燃区温度升高，煤粉颗粒燃尽率提升明显，大大降低了冷灰斗内灰渣含碳量。改造后的试验结果表明，大渣含碳量较改造前降低了23．2％～28．6％。最下层燃烧器内煤粉颗粒细度对大渣含碳量的影响较大，保证制粉系统制粉及给粉的均匀性是稳定改造后大渣含碳量的关键。

掺粉煤灰、矿粉混凝土抗碳化性能研究

用测定混凝土碳化深度方法对掺粉煤灰、矿粉混凝土的抗碳化性能进行了研究。用压汞法、TG-DTA法、能谱分析法和XRD法分别对掺粉煤灰、矿粉的水泥净浆的孔结构、Ca(OH)2含量、C-S-H凝胶的C/S和净浆与骨料界面处的Ca(OH)2取向指数进行了研究。结果表明,掺合料掺量相等时,单掺矿粉混凝土的抗碳化能力大于配合比相同的单掺粉煤灰混凝土;单掺粉煤灰混凝土和单掺矿粉混凝土的抗碳化能力均随掺合料掺量增加而降低;在粉煤灰混凝土中用矿粉等量取代部分粉煤灰后混凝土抗碳化能力增加;在矿粉混凝土中用粉煤灰等量取代部分矿粉,随粉煤灰掺量增加,混凝土抗碳化能力先增加后降低,存在一个使混凝土抗碳化能力达到最大的最佳粉煤灰掺量。

沈阳市供热锅炉运行现状分析

文章对沈阳市燃煤供热锅炉运行现状进行了调研分析,在了解了供热锅炉运行情况的基础上,分析了排烟温度、过量空气系数、炉渣含碳量、负荷率等能效指标的现状,掌握了供热锅炉经济运行存在的问题与不足,提出了锅炉节能建议。

钢包顶渣中的碱度和碳含量对钢液氮含量的影响

选用CaO-SiO2-Al2O3系碱性渣作为基础渣系,通过改变钢包顶渣的碱度及碳含量,研究了钢液中氮含量的变化规律。结果表明,渣中的碱度和碳含量对钢液氮含量都有一定的影响。

W火焰锅炉高效低NOx燃烧技术

针对部分W火焰锅炉存在飞灰可燃物含量高、NOx排放量高及结渣严重等问题,在试验装置上测定炉内单相及两相流场,在实体锅炉上测量燃烧过程中炉内温度场及O2、CO和NO浓度分布,研究了W火焰锅炉炉内流动特性及燃烧特性,并结合数值模拟找出了产生以上问题的原因.提出高效低NOx燃烧原理及技术,包括双通道叶片式浓淡分离技术、浓淡煤粉气流合理布置技术、二次风下倾技术、燃尽风技术和缓解翼墙结渣技术,将这些技术部分或全部应用于某些锅炉,获得良好效果.

与CaO-FetO-SiO2-MnO-P2O5渣平衡的碳饱和铁中锰含量的预测

以铁坩埚为反应器,在MoSi2高温电阻炉并有Ar气氛保护下测定了1623 K下CaO-FetO-SiO2-MnO-P2O5渣与液态Ag中Mn的分配平衡。结果表明,Mn的分配比随着渣碱度的增加而降低。在一定的碱度范围内,随着wFetO的增加,Mn在渣与碳饱和铁中的分配比先增加,但wFetO的继续增加会导致Mn分配比的降低。在试验条件下,当wFetO=50.3%、渣碱度为0.3时,Mn在渣铁间的分配比达到最大值576.6,对应的碳饱和铁水中的wMn=0.015%。得到了Mn在渣与碳饱和铁中的分配比与渣组成的多元线性回归方程,该回归方程可用于预测与铁水预处理脱锰渣平衡的铁水中wMn及达到理想的铁水中wMn所需要的渣量。

连铸结晶器保护渣熔化速度分析

本文通过对六种进口保护渣的剖析结果的比较和分析,阐述了熔化温度、含碳量、碳酸盐含量等因素对保护渣溶化速度的不同影响。

300t BOF-LF-RH冶炼过程X80管线钢氧含量控制

X80管线钢(基本成分/%:0.09C、0.42Si、1.85Mn、0.022P、0.005S、0.06Als)的冶金流程为KR铁水脱硫预处理-300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×2 150 mm板坯连铸。工艺炼钢和精炼主要优化工艺为:控制转炉出钢下渣量≤4 kg/t,采用(%):55～60CaO、7～12SiO_2、25～30Al_2O_3精炼渣系,控制LF精炼渣CaO/Al_2O_3=1.7～1.9,CaO/SiO_2=4.5～6.0,(FeO+MnO)≤1.0%,吹氩站顶底吹氩预成渣,RH真空度≤66.7 Pa,RH后喂钙线0.8 kg/t。结果表明,转炉终点碳氧积由0.002 84降为0.002 44;精炼后(FeO+MnO)为0.913%,全氧含量为0.0013%。成品材夹杂物级别≤1.0。