侧吹熔炼处置锌冶炼渣炉渣组成对导热性及析出物相的影响

侧吹熔炼炉采用水冷挂渣炉壁时,高导热系数炉渣可在炉衬表面形成稳定渣皮,保护并延长炉衬的使用寿命。针对铁矾渣和铅银渣处理用FeO-CaO-SiO_(2)-PbO-ZnO五元渣系,采用稳态平板法对炉渣渣皮的导热系数进行了测定,并通过扫描电镜对固态渣皮进行微观结构分析,以探究炉渣组分改变对渣皮导热系数及结晶矿相的影响。结果表明,增加CaO和SiO_(2)都会使渣皮导热系数增大,其中添加CaO对渣型影响最显著。优化渣型的导热系数从原渣的7.62 W/(m·K)增大到了17.94 W/(m·K),提高了135%。在冷凝过程中,高温析出的物相为黄长石,其熔点、黏度相较于原渣也有显著降低。调整后的渣型更容易形成稳定的渣皮,有利于水冷挂渣护炉。

长钢9号高炉治理渣皮脱落的生产实践

8月份,首钢长钢9号高炉在冶炼过程中炉身下部区域频繁出现渣皮脱落现象,针对渣皮脱落的原因以及对高炉冶炼的影响进行分析,通过采取加强原燃料管控、上部装调制度调整、优化下部送风制度、活跃炉缸以及加强炉前出铁组织等措施,炉身下部区域渣皮脱落现象得到有效控制,炉况稳定性提高,高炉利用系数提高0.09 t/(m^(3)·d),燃料比降低约14.5 kg/t,为日后高炉稳定顺行和经济指标的完成积累了宝贵经验。

富钴结壳的还原熔炼研究

采用还原熔炼方法处理DY10 5 -11富钴结壳得到富锰渣和熔炼合金 ,在还原剂焦粉配比为 9.5 % ,炉渣碱度 0 .2 9,熔分温度 13 60℃的优化条件下 ,Co、Ni等有价金属入合金率接近 10 0 % ,富集倍数达 5以上 ;Mn入渣率达 97.85 % ,渣含Mn3 2 .89% ,实现了Mn与Co、Ni等有价金属间的有效分离及富集 。

X80M管线钢精炼渣优化实践

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司管线钢X80M生产过程中,部分罐次钢渣易结壳的问题,采用化学分析、物理测试、微观测定的方法对结壳钢渣进行了研究。结果表明,钢渣中高熔点相2CaO·SiO_2、3CaO·SiO_2、MgO和CaO等含量较高是钢渣结壳的最主要原因。优化了LF造渣料用量后,因钢渣结壳导致喂线失败的罐次比例由2%降至0,精炼能力显著提高。

保护渣对连铸板坯裂纹产生的影响

为了了解保护渣对连铸板坯裂纹产生的影响,在生产实践中研究了结晶器中渣层的厚度、弯液面上渣壳的形成情况以及润滑膜的组织结构,结果得知碱度、粘度、结晶温度正确组合可以防止裂纹发生。

大洋富钴结壳中有价金属的火法富集研究

在实验确定的最佳火法富集条件下 ,可将大洋富钴结壳中 99 36 % ,98 4 4 % ,98 0 3% ,98 76 %的钴、镍、铜、铁富集于仅占原结壳重 16 56 %的熔炼合金中 ,金属铂在合金中富集了约 7倍 ,含量达 2 1g/t,绝大部分锰 (92 2 7% )进入熔炼渣中 ,该渣适合冶炼硅锰合金。该研究为进一步分离提取富钴结壳中有价元素奠定了良好的基础。

从风化壳淋积型稀土矿除杂渣中酸浸稀土和铝

研究了用盐酸从风化壳淋积型稀土矿除杂渣中浸出稀土和铝,考察了盐酸浓度、温度、液固体积质量比和浸出时间对稀土、铝及杂质离子浸出率的影响。结果表明:在盐酸浓度1 mol/L、液固体积质量比10/1、温度40℃条件下浸出30 min,镧、钇、铝浸出率分别为85%、66%和48%,杂质离子铁、钾、镁浸出率均较低;酸浸液用100 g/L碳酸氢铵溶液调pH分步沉淀铝和稀土,铝和稀土最终回收率分别为46%和75%。采用该工艺可实现二次资源综合回收,有较好经济效益。

铝渣处理设备国产化技术应用

分析了铝渣回收的现状,介绍了引进的The Press法铝渣处理技术及其工作原理,阐述了改进后研制的热铝炉渣压渣机的结构、工艺和技术特点,并作了经济效益分析。

本钢6#高炉炉腹内衬结构的改进

本钢6#高炉炉腹区域烧穿,炉腹内衬采用高导热、高体密石墨碳砖代替原烧成微孔铝碳砖,实施效果良好。

邯钢西区2号高炉维护冷却壁操作实践

邯钢西区炼铁厂2号高炉,自2015年10月之后,不断有冷却壁被烧坏。通过改变料制、改变上下部调剂、改善日常参数控制以及炉外出铁使之形成稳定的渣皮,从而保护了冷却壁。

奥斯麦特炉喷枪烧损探究

以云锡铜业铜硫顶吹吹炼炉喷枪的使用寿命为研究对象,探索了生产工艺过程控制、喷枪材料及结构性能对其使用寿命的影响,总结了奥斯麦特吹炼炉炼铜生产实践过程中喷枪烧损的原因和延长喷枪使用寿命的措施与方法。

3200m^3高炉合理操作炉型控制技术

分析了造成高炉渣皮不稳的原因,并采取了相应控制措施。通过优化操作制度,使边缘与中心两道气流合理匹配,达到上稳气流、下活炉缸,在炉腰至炉身下部的炉墙上形成合理稳定的渣皮。保持软水温差、壁体温度、砖衬温度稳定在合理范围,控制合理操作炉型,实现了高炉各项经济技术指标全面进步。

高强钢顶渣结壳原因浅析及控制研究

高强钢主要应用于高强度工程机械设备的制造,为控制MnS夹杂,钢中S往往控制在50 ppm以下,这就需要在铁水预处理、转炉及LF精炼炉三个工序严格控硫。由于废钢、白灰等原料的波动,LF精炼炉到站S能够控制在15~300 ppm之间,部分炉次LF精炼炉脱硫任务较轻,在实际控制过程中,脱硫白灰加入过多,化渣不好,形成高熔点渣系,导致钢包结壳严重,铸毕后无法翻渣,影响钢包洁净度。通过对高强钢LF炉炉渣进行分析,结合控S任务,对LF渣系进行调整,形成低熔点Cao-MgO-Al2O3三元渣系,解决钢包结壳严重的问题。

GCr15轴承钢精炼渣结壳机理

针对GCr15轴承钢生产过程中精炼渣结壳严重,导致钢液大量吸气、钢中夹杂物增多的问题,通过对结壳程度不同的精炼渣进行工业取样,采用化学分析、物理测试、微观测定的方法,研究其化学成分、熔化状况和微观结构对结壳的影响。研究发现,结壳物主要物相为钙铝酸盐、氧化钙、尖晶石和硅酸二钙,且高熔点的氧化钙、尖晶石、硅酸二钙先于低熔点的钙铝酸盐析出,并存在于钙铝酸盐之中,增加了钙铝酸盐晶体之间的结合强度,造成精炼渣结壳;应优化精炼渣成分,使其处于CaO-SiO2-Al2O3-MgO相图中钙铝酸盐物相区,减少冷却过程高熔点物相析出,防止凝固结壳的发生。

转杯粒化工艺高温熔渣换热数值模拟

转杯粒化器是高温熔渣离心粒化余热回收系统中最关键的部件,它与高温熔渣接触后的换热和温度分布直接影响到转杯的安全运行。由于熔渣温度超过1500℃,现有的试验测温手段受到了很大限制,因此,从数值模拟出发,研究高温熔渣在转杯上流动换热特性以及凝固渣壳的形成规律,结果表明,渣壳厚度与转速呈负相关,转杯表面热流密度以及对应的壁面温度均与渣壳厚度呈负相关,转杯边缘的渣壳厚度最薄,同时温升速率及温度在转杯内部最高。通过在转杯表面设置耐火材料能显著降低转杯不锈钢内部温度,从而起到对不锈钢本体热防护的作用。

大型高炉铜冷却壁渣皮物相组成及性能分析

高炉铜冷却壁热面形成的渣皮是保障冷却壁寿命的关键。基于高炉中修,针对铜冷却壁热面的渣皮进行实地取样,通过化学成分分析、XRD分析以及SEM-EDS分析,并结合FactSage热力学计算及激光法导热分析,对大型高炉铜冷却壁表面形成渣皮的化学成分、微观形貌、高温性能和导热性能进行系统研究,探明了大型高炉铜冷却壁热面渣皮的物相组成和基础性能。结果表明,高炉铜冷却壁渣皮具有明显的分层结构,主要物相为二铝酸钙(CaAl4O7)、硅灰石(Ca2Al2SiO7)和钙长石(CaAl2Si2O8)等;通过FactSage软件计算渣皮熔化温度和黏度,发现沿着渣皮的生长方向,熔化温度降低,流动性降低;并通过传热计算得出合理渣皮厚度条件下的热流强度,从而为高炉生产实践提供理论指导。

硅镇静钢钢包顶渣结壳原因分析及控制措施

针对硅镇静钢生产过程中出现的钢包顶渣结壳问题,从炉渣成分、熔点、黏度及相组成等方面研究对比了常规炉次及异常炉次。结果表明,异常炉次的炉渣碱度较低,凝固过程中析出了大量镁铝尖晶石且出现聚集现象,导致炉渣黏度增大,钢包顶渣结壳,而常规炉次炉渣碱度较高,炉渣物相中未发现镁铝尖晶石。为将所有炉次炉渣成分控制在合理范围,基于炉渣组成及来源进行了炉渣碱度预测,制定了根据转炉终点氧含量加入小粒白灰的措施,通过工业试验验证,有效避免了钢包顶渣结壳。

LF深脱硫钢种钢包结壳分析及控制方法

为了解决LF深脱硫钢种钢包顶渣结壳的问题,对结壳炉次精炼渣成分及熔点进行分析,利用扫描电镜对结壳物进行微观形貌及物相研究。结果表明,由于炉渣熔点过高,冷却过程中析出物呈网状联结导致顶渣结壳。根据相图确定了降低熔点的精炼渣改质目标区域,基于渣量核算提出了两种优化后渣改质工艺方案,通过工业试验验证,优化后精炼渣可同时满足LF深脱硫及减轻钢包顶渣结壳的要求,为高效生产创造了条件。

高炉渣皮脱落分析

渣皮脱落是困扰高炉生产问题之一。它使炉墙及冷却壁热面温度急剧升降,产生很大的热震,使炉墙及冷却壁本体产生裂纹或侵蚀。渣皮进入炉缸后,导致炉温波动,甚至严重炉冷。边缘煤气分布较重是渣皮脱落的根本原因。适当发展边缘,能够消除渣皮脱落。

电工钢钢包渣结壳问题分析

针对电工钢生产过程中钢包渣结壳的现象,与不结壳渣进行对比,从物质的组成,物相和黏度等3个方面进行了分析。结果表明,随着温度的降低,炉渣中析出大量的高熔点物相如MgO、尖晶石(MgO·Al2O3)、2CaO·SiO2等,在炉渣中起到"钉扎"强化作用的同时又能导致炉渣的黏度增加,失去流动能力,从而容易黏附在一起结块成壳。此外,提出了预防钢包渣结壳的有关措施。