顶侧吹双炉连续炼铜渣型优化

利用FactSage软件研究了赤峰双炉连续炼铜过程中不同渣系和造渣剂添加量对熔渣熔点、黏度的热力学影响规律。结果表明:熔炼渣熔点是随CaO、SiO_(2)、MgO以及Al_(2)O_(3)添加量增加而增大的。当吹炼渣中CaO含量超过15%时,吹炼渣的熔点迅速升高。熔炼渣黏度随CaO、SiO_(2)和MgO添加量的增加而降低,随Al_(2)O_(3)添加量增加而增大。结合生产实际得出:随着熔炼温度从1200℃升高至1350℃,熔体黏度由0.3 Pa·s降低至0.128 Pa·s。吹炼渣黏度比熔炼渣黏度小,随CaO和SiO_(2)添加量增加而减小,说明适当升高温度和造渣剂添加量有助于提高渣的流动性。在1340℃熔炼时,最优熔炼渣型组成为CaO 2.5%~3%,SiO_(2)20%~22%,MgO 1.5%,Al_(2)O_(3)4%~4.5%,铁硅比为1.9~2.0。在1280℃吹炼时,最优熔炼渣型组成为CaO 8.5%~9.5%,SiO_(2)1.5%~2.5%,铁含量在30%左右,铁钙比为3.4左右。

模糊模式识别在水煤浆锅炉结渣特性判别上的应用

该文基于模糊数学原理,采用模式识别方法,尝试性地提出将综合指数R与4个常规结渣指标(软化温度T2、硅比G、硅铝比SiO2/Al2O3和碱酸比B/A)一起构成评判因素集,对某燃料水煤浆灰和取自该锅炉不同部位的另3个样品(炉渣、转向室灰和除尘灰)进行了结渣倾向性判别,以验证该模型的可靠程度。通过沾污特性分析和粘聚特性试验及与同一模型的模糊综合评判对照,结果表明该新模型较以前的四因素法具有更高的准确性,从而保证了判别结果的可靠性。同时也证明了实验室煤灰明显有别于现场锅炉煤灰。

两种模糊数学方法在锅炉结渣特性判别上的应用

基于模糊数学原理,分别用模式识别和模糊综合评判两种方法尝试性地提出将综合指数R与4个常规结渣指标一起构成评判因素集,对取自某水煤浆锅炉不同部位的4个样品进行了结渣倾向性判别。为了考察和保证评判结果的可靠性,分别用所建的五因素模型和以前的四因素模型对龙口电厂等11个已知结渣程度的燃煤进行了评判,结果表明该模型具有更高的准确性。

电站锅炉结渣的模糊数学预示分析

指出电站燃煤锅炉的结渣除与煤质本身特性有关外．还与锅炉结构及运行工况有关。并引火炉膛平均温度和无因大实际切国直径作为新的指标，同煤灰特性4个指标进行综合考虑，利用模糊模式识别的方法判断锅炉结渣。此新方法可预示大容量锅炉的设计及运行时的结渣程度。

对锰硅合金冶炼工艺技术问题的解析与研究

为改善锰硅合金冶炼技术经济指标,对锰硅合金冶炼工艺进行了全面的解析和论述,指出传统的"保Mn兼Si"供热制度及"三低一深"供电制度的缺点,并提出了"强Si保Mn"的还原供热制度和"分区布料"的加料制度。认为此为解决锰硅合金冶炼中存在困难的的根本方法。

Rietveld全谱拟合方法在二次镍渣微晶玻璃中的应用

利用金川提铁后的二次镍渣经过调质,在一定的热处理制度下能够制备成性能优异、主晶相为普通辉石的矿渣微晶玻璃。通过场发射电子显微镜（FE-SEM）发现,二次镍渣微晶玻璃晶体大小为200-300 nm;透射电子显微镜（TEM）与X射线衍射（XRD）等手段进一步证明该晶体是由30-40 nm更微小的晶粒团聚而成的。通过XRD步进扫描能够精确的测定微晶玻璃的结晶度、点阵常数等参数。

两种数学模型在评判燃煤结渣特性中的改进及应用

针对常规的模式识别模型和BP网络模型在评判燃煤结渣特性的过程中准确率不高的问题,将两个动态指标引入模型中建立了新的评判模型,通过对几个具体电厂进行评判,结果表明所提出的模型具有较高的评判准确率,从而也证明所提出的模型是合理可行的。

钛渣砂(粉)在高锰钢件消失模铸造中的应用

介绍了以钛渣粉为耐火骨料配制生产高锰钢铸件消失模水基涂料的研制结果。探讨了钛渣砂用于消失模生产的特点、使用方法。

评判燃煤锅炉结渣特性的两种模式识别方法的对比

将直接模糊模式识别方法和基于Vague集的距离意义下相似度量理论引入燃煤锅炉结渣评判中。评判结果表明,二模型能较好的解决了误判断或因识别结果无显著差异而无法作出明确评判的问题。与通常模式识别方法相比,此方法所得数据结果能够使现场运行人员比较容易地得出当前运行锅炉的结渣状况。

凸模铸造工艺

通过凸模铸件生产摸索,将原工艺4个角1/4补块改为1/2补块,以解决长方形变形问题;采用冷热冒口联合使用及加大大平面加工量措施,以解决大平面夹渣、气孔问题;操作上增加测量4个角垂直度和表面尺寸。经过上述工艺措施生产,彻底解决了铸件变形及夹渣、气孔问题。

不同粒径气化细渣的残炭形态及燃烧特性

为深入了解气化细渣的燃烧特性,将气化细渣(BL)筛分,得到BL1,BL2,BL3,借助XRD和SEM-EDS等手段探究了其残炭的形态,利用热重分析法分析了其燃烧特性、混煤燃烧特性及反应动力学。结果表明:BL中的残炭多分布在大粒径颗粒中,BL1,BL2,BL3中的残炭形态对应着其在气化炉内经历的不同气化历程;热重对比分析显示,随着BL粒径的变小,着火温度(t i)无明显变化,峰值温度(t_(max))、燃尽温度(t h)得到提前,完全燃烧区间变短,失重量和燃烧速率变小;BL2与燃料煤(SY)混燃,混合样品的着火点相对于BL2单独燃烧得到提前,燃烧区间变短;随着BL2掺混比增大,综合燃烧指数S降低,t_(max)明显向高温区偏移,当BL2掺混比为30%(质量分数,下同)-50%时,BL2与SY之间存在显著的协同交互作用;燃烧动力学分析发现,BL2与SY混燃后的平均活化能E m降低,当BL2掺混比例达到30%时最低,协同交互作用最明显。

基于共存理论的废线路板火法熔炼渣⁃铜平衡研究

基于炉渣结构离子分子共存理论,结合高温熔炼实验,研究了废线路板熔炼过程中铜、锡及铅在渣⁃铜平衡中的分配规律。以石灰为添加剂的废线路板混合料火法熔炼,其熔渣为CaO⁃SiO_(2)⁃Al_(2)O_(3)⁃FeO四元渣系。结果表明,使用熔渣结构离子分子共存理论,能较好表征该渣系组元的活度;渣中FeO活度随着CaO含量增加先减小后增大,随着FeO含量增加而增大。渣中铜、锡及铅含量与渣中FeO活度成正比;渣中铜、锡及铅含量随着碱度增加先降低后增加,随着FeO含量增加而增加。通过控制熔渣碱度(CaO/SiO_(2))0.6~1.2、FeO含量15%~24%,可有效提高熔炼效果,使渣中铜含量低于0.7%、锡含量低于0.2%、铅含量低于0.2%。

不锈钢渣熔融还原中铬在铁浴和熔渣间的分配行为

通过正交试验考察不锈钢渣铁浴熔融还原中反应温度、炉渣碱度、渣中Al2O3含量及铁水初始铬含量对铬在铁浴和碱性炉渣间分配行为的影响。试验在石墨坩埚内进行,还原剂为碳饱和铁水中的碳。试验结果表明,对影响渣中铬还原因素的显著性顺序依次为:炉渣碱度>渣中Al2O3含量>铁水初始铬含量>反应温度。此外采用模式识别方法对试验样本进行聚类分析和优化,以获得对渣中氧化铬还原的最佳参数。

顶吹转炉处理低品位废杂铜的生产实践

我公司顶吹转炉处理原料为铜精炼渣和铜品位低于90%的废杂铜混料,投产第一个月存在弃渣含铜品位较高且不稳定的问题,多次出现"泡沫渣"现象,增加了公司铜金属回收成本。对其进行研究分析,在保证正常生产的情况下,改进措施,使弃渣铜品位达到1.0%以下,杜绝"泡沫渣"现象,提高了金属回收率,减少生产成本。

降低倾动炉渣含铜的生产实践

理论分析了造成倾动炉氧化精炼过程中铜在渣中损失的原因,介绍了降低倾动炉渣含铜的生产实践。

连铸含S、Al钢液的可浇性控制

本文通过工业生产试验,实现了含S、Al钢连铸生产的有效控制。控制钢液的精炼过程成分和精炼渣的组态是控制可浇性的关键,文章还用模式识别的算法建立了这一控制的模型并对可浇性结果进行了跟踪预报。

熔融還原煉鐵渣黏度之计算模式

熔融还原炼铁法为直接以煤及铁矿粉取代焦碳和烧结矿为原料的一替代性有发展潜力的制程。而熔融还原炉法中铁矿还原速率之好坏与泡沫渣之控制,亦即溶渣的黏度、表面张力及密度和温度等有极重要的关系。本文主要希望介绍熔融还原炼铁法炉渣黏度与炉渣成份及温度等变数之关系。研究的炉渣成份主要分成两大类,分别是①四元系列的SiO_2-CaO-MgO-Al_2O_3,盐基度变化为0.9～1.3;②氧化铁范围为FeO 1%～7%,氧化镁MgO,盐基度固定为1.08的五元渣系SiO_2-CaO-MgO_(sat)-Al_2O_3-FeO炉渣。实验以高温转钜黏度计,量测不同成份及温度的黏度值。实验结果发现黏度与温度基本上呈反比的趋势,可以Arrhenius equation或Eyring′s expression式子说明黏度与温度的关系。有关黏度与成份的关系,分别以热力学网状结构黏度模式、氧桥键结矽离子黏度模式与光学盐基度黏度模式计算其黏度值,其结果为利用氧桥键矽离子黏度模式与本实验的黏度量测值及文献黏度量测值最接近。基本上黏度值随基盐度的上升及随FeO量增加而下降,但黏度隨著SiO_2量增加而增加。至於黏度与温度则呈现反比的趋势。

锅炉结渣程度的不确定性模式识别

锅炉受热面结渣严重影响锅炉运行的安全性、经济性和可靠性,锅炉结渣程度的模式识别对预测锅炉结渣状态具有重大意义。语言信息的评价方式因其直观简洁,符合人类的思维模式而具有较强的实用性。文章基于语言信息给出一种锅炉结渣程度的模式识别模型,最后实例验证了该方法的可行性。

电炉泡沫渣产生的原因及预防

介绍了矿热电炉生产锌粉过程中泡沫渣产生的现象及原因,详细叙述了实践中采取的预防和处理措施。

防止炼锌电炉炉底积铁的生产实践

叙述了炼锌电炉炉底积铁形成的机理,探讨了炉料成分、炉温、电极插入深度、渣型、还原剂配比等因素对积铁形成的影响,介绍了防止积铁产生的措施。