细长孔产品压铸模具结构方案优化设计

在压铸模具生产中,经常会有细长孔结构的产品,反映在压铸模中,即是细长的高凸台。由于压铸模具冲蚀性较强,造成模具结构严重冲蚀或粘模现象,生产出来的产品出现多肉缺陷。结合模具行业中的实际经验,从设计思路到加工工艺上对此类结构进行改善,提高模具的使用寿命,以满足生产要求。

铸造法制备球墨铸铁曲轴润滑油孔的研究

介绍了制备球墨铸铁曲轴润滑油孔的铸造方法,并针对成孔体对金属液凝固组织的影响和成孔体热膨胀进行分析。结果表明:铸造法可制备出平均孔径为6 mm,孔深为180 mm的润滑油孔;成孔体吸热量与系统总热量比值小于0.1%,故成孔体的引入几乎不会对温度场及充型凝固过程产生影响;曲轴上靠近油孔表面和远离孔处的金相组织中石墨球大小、数量几乎一致;成孔体存在微膨胀,其外层组成物与金属液非润湿,有利于成孔体的抽出。

有细长铸孔的球铁油压机上座的铸造工艺优化

介绍了油压机平板上座的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的问题,通过采用底注式陶瓷管浇注系统及泡沫陶瓷过滤网,优化浇冒口系统、排气系统、激冷系统,净化了铁液,实现了平稳充型,减小了气体和铁液的流动阻力,缩小浇、冒口与铸件连接处的热节,提高了铸型和砂芯的排气能力,有效地消除了铸件缩孔、缩松、夹渣和气孔缺陷,使工艺出品率达到92.7%,铸件合格率达到99%。细长孔采用耐火陶瓷管制作砂芯,浇注后铸孔无烧结粘砂和化学粘砂现象,易于清理,铸孔光洁笔直,达到使用要求。

细长孔铸件的工艺设计与过程控制

针对细长孔压柱铸件结构特点,以及铸造生产过程中可能出现的铸件变形、铸孔偏心、裂纹、泥芯清砂困难等质量问题,有的放矢采取合理设计工艺方案、选用合适制芯材料,并加强过程控制,生产出符合技术要求的铸件,总结出细长孔铸件铸造工艺设计及过程控制经验,为类似铸件的生产提供有益的借鉴方案。

镶铸法+精密铸造制备钛合金细长孔工艺研究

采用镶铸法+精密铸造技术制备带细长孔钛合金试样,并对镶铸试样进行组织分析和微观形貌、化学成分等检测,研究不同镶铸比条件下镶铸界面结合的形态及结构特征,分析酸洗对镶铸管的浸除效果。结果发现,镶铸试样的细长孔均能完整成形,且随镶铸比增大,镶铸界面熔合效果越好;当镶铸比达到20∶1时,界面分布一层细小致密的网状熔合层,通过酸洗工艺能够完全浸除。