传动角最优的曲柄滑块机构多变量优化设计

在给定的设计要求范围内,希望设计出的机构具有最优的有效力传动性能.通过对曲柄滑块机构的几何关系和工作行程传动角的分析,确定了曲柄滑块机构的设计变量和工作行程最小传动角公式,建立了以工作行程最小传动角最大为目标的多维变量非线性优化数学模型,并给出算例,通过对比计算验证了提出的传动角最优的曲柄滑块机构多维变量优化设计方法.在行程速比系数、滑块行程和偏距等没有精确要求的情况下,为提高曲柄滑块机构有效的力传动性能,提供了一种实用的方法.

按传动角优化曲柄滑块机构的约束粒子群算法

建立了偏置曲柄滑块机构工作行程最小传动角最大化问题的约束优化设计模型,提出了处理该模型中约束条件的自适应罚函数法。由于粒子群算法具有简单、高效的特点,因而应用该算法求解机构约束优化问题的全局最优解。给出了数值实例,并通过与已有结果的比较来表明新方法的有效性和稳健性。

机械压力机行程调节方式合理性探讨

在分析了机械压力机行程调节的必要性的基础上,分析了偏心套分离式行程调节方式、偏心套嵌套式行程调节方式、牙嵌式有级行程调节方式以及伺服压力机行程调节方式等4种机械压力机行程调节方式的基本工作原理、结构组成、工作特性、适用范围及其优缺点,并对这几种行程调节方式应用于工业实际中的合理性进行了探讨。明确指出交流伺服电动机直接驱动的伺服压力机是实现行程调节的较为理想的方式,值得在工业实际中推广。

基于Creo2.0偏置曲柄滑块机构优化设计

针对偏置曲柄滑块机构传动质量的要求,基于Creo2.0软件,通过对偏置曲柄滑块机构进行运动分析,提出了一种在满足机构行程速比系数K和滑块工作行程S的前提下,使机构工作行程中的最大压力角最小化的设计方法,从而提高了曲柄滑块机构力的传动性能。该方法在机构设计中实用、方便。

基于工作行程最佳传动性能的曲柄滑块机构的设计

提出了按工作行程最小传动角对曲柄滑块机构进行优化设计的方法,并分析了速比系数的大小对机构工作行程传动性能的影响,给出了设计参数,这些参数为设计者在机构设计时急回程度的选择以及机构尺寸的确定提供了依据,具有较好的实用价值。

按最小传动角设计曲柄滑块机构

分析了曲柄滑块机构的最小传动角与构件尺寸的关系,直接以机构尺寸参数为设计变量,按给定的最小传动角,分别给出已知曲柄长度、连杆长度、偏距、连杆与曲柄长度比的曲柄滑块机构综合方法,确定了设计参数的选择范围,较圆满地解决了按给定最小传动角,综合具有最大行程速比系数的曲柄滑块机构综合问题。

偏置曲柄滑块机构的优化设计

在传统图解法的基础上,运用文献[1]中的设计原理,推导出在满足给定的滑块行程和行程速度变化系数的条件下,使偏置曲柄滑块机构的最小传动角达到最大(最佳传动角)的优化设计方法。

给定条件下曲柄滑块机构的研究

系统研究了在给定行程速比系数K(即极位夹角θ)下的曲柄滑块机构的设计问题。首先,通过引入曲柄固定铰链点的位置角,建立了曲柄长度、连杆长度和偏距关于θ和滑块行程h的显式函数关系。进而,研究了设计过程中对机构尺寸参量和传动角的各种可能附加条件,并给出各种附加条件下的机构设计方法。此外,以确保解机构存在且可用为前提,分析各种附加条件必须满足要求。

压力机滑块运行精度调整方法

压力机运行过程中保证滑块运行的高精度是压力机制造商追求的目标,压力机精度好坏直接影响冲压件的质量、精度和模具的使用寿命。但是由于加工误差等原因,压力机工作中,滑块底面与工作台板上平面之间存在平行度及垂直度偏差。深入分析平行度、垂直度与滑块行程之间的关系是本文研究的课题。

后机罩成形工艺与二次拉深模设计

针对后机罩高度落差大、特征要求高、成形困难等特点,设计了后机罩的成形工艺方案和第二次拉深模的结构,解决了零件成形深度深的问题,保证了成形后零件的品质,并在模具结构中设计了延时结构,解决了开模时损坏零件的问题。经生产实践,模具生产取得了良好效果,对类似零件成形有一定参考价值。

按工作行程传动角最优设计偏置曲柄滑块机构

提出一种工作和空回行程分别按不同的许用传动角设计偏置曲柄滑块机构的方法，它使Ｋ＞１急回运动机构的Ｋ值有较大的增加，扩大了这种机构的应用范围，提供的方法和线图使机构的设计简捷、方便和实用，文中还附有设计计算例。

基于人工智能的机器人折弯机滑块行程研究

针对金属板料折弯工艺和更高精度的要求,提出基于人工智能神经网络的机器人折弯新技术。对机器人弯折工艺进行特征参数分析及提取,并建立改进算法的BP神经网络模型;比较了不同机器人折弯训练函数下的性能,建立更加有效的神经网络训练函数。通过经验实测值与改进算法的BP神经网络预测值对比,验证了所确定的机器人折弯的改进BP神经网络能够更加精准确定折弯工艺过程中所需的滑块行程,提高了折弯工艺精度。

按行程速比系数K设计平面曲柄滑块机构的解析法

从几何图法的基本原理出发，通过引入辅助角λ并将图解原理与解析手段有机地结合起来，提出了一种简单通用、行之有效的按行程速比系数Ｋ设计平面曲柄滑块机构新方法。与现有的解析法相比，新方法具有良好的适应性和统一性，特别适合于带辅助条件的设计问题。

曲柄滑块急回机构的设计研究

给定行程速比系数K时,如何设计出最大压力角为最小的曲柄滑块机构,或者给定许用压力角时,如何设计出行程速比系数K为最大的曲柄滑块机构?这是设计者希望解决的优化设计问题。本文用黄金分割法,编制出简单的QBA SIC程序,可以迅速解决上述问题。

具有双工作行程的椭圆曲柄滑块机构综合

双工作行程机构是指在原动件的一个周期内,执行构件具有两个工作行程的机构。椭圆曲柄是能够生成椭圆曲线的行星机构,用椭圆曲柄替代曲柄滑块机构的驱动曲柄,相当于一个具有变化的长度和速度、沿着椭圆曲线运动的曲柄,从而改变了滑块的运动特性。文中提出了具有双工作行程对心椭圆曲柄滑块机构,分析了机构参数对各个行程的影响,给出了各个参数的选择范围,为双工作行程机构设计提供了理论依据。

曲柄压力机常用曲线的推导与分析

以2000kN曲柄压力机为例,绘制曲柄滑块机构运动简图,并对其常用特性曲线进行公式推导,绘制出滑块运动曲线、行程扭矩曲线、行程压力曲线和偏载下许冲吨位曲线,结合相关特性曲线图介绍曲柄压力机的特点及使用过程中的注意事项。为曲柄压力机设计者和使用者提供理论参考依据。

复合内缩顺序抽芯的应用

根据产品的特征结构,研发设计了复合内缩顺序抽芯,有效解决了因大行程抽芯导致局部胶位与顶出干涉问题。产品的特征影响产品的质量,也决定模具结构的类型和设计方向。在车灯产品装配特征无法更改和模具空间受限的前提下,对模具内缩结构进行一系列分析,找到通过限位螺丝与弹簧配合的方法,得以实现不同运动行程的复合内缩结构的车灯产品注射成型。此复合内缩可拓展应用于一些多段行程顺序运动的结构,并且动作可靠,占用模具空间小,节省模具成本。

双工作行程椭圆曲柄滑块机构综合

双工作行程机构是指在原动件的一个运动周期内,执行构件具有两个工作行程和两个回退行程的机构。椭圆曲柄是能够生成椭圆曲线的行星机构,用椭圆曲柄替代曲柄滑块机构的驱动曲柄,相当于一个具有变化的长度和速度、沿着椭圆曲线运动的曲柄,从而改变了滑块的运动特性。适当选择机构参数可使椭圆曲柄滑块机构具有双工作行程运动特性。文中用一个特殊类型的椭圆曲柄滑块机构作为双工作行程机构,给出了机构分析与综合方法,分析了机构参数对各个行程的影响,给出了各个参数的选择范围,为双工作行程机构设计提供了理论依据。

传力性能最佳的偏置曲柄滑块机构优化设计

针对偏置曲柄滑块机构传动效率的要求,通过对偏置曲柄滑块机构运动过程进行分析,提出了用工作行程单位无效力之和来衡量机构的传力性能。采用数学方法导出了偏置曲柄滑块机构的传动角函数,建立了滑块机构工作行程单位无效力之和W的解析式函数模型,结合W函数图像对其函数特性进行了分析,并以某公司精炼银电解槽用的曲柄滑块机构设计实例,详细说明了采用W函数在Matlab中进行机构优化设计的新方法。