基于PC/ABS薄壁成型的雾化器机筒注射模设计

针对雾化机机筒薄壁塑件模腔流长比为77.8,并且采用PC/ABS进行注塑要求的特点,设计了1副两板2次开模的自动化注塑成型。模具中,针对塑件模腔的浇注,设置了2个潜伏式浇口,保证模腔的充填效果。为实现塑件的自动脱模,设计了3个脱模步骤,相应的机构及机构动作为采用了2副哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,2副哈夫滑块机构均依靠模具打开的开模动力分次实施抽芯;第一副哈夫滑块机构用于定模一侧外壁的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第一次开模打开驱动,完成先抽芯动作;第二副哈夫滑块机构用于动模一侧外壁圆环型凹槽的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第二次开模打开驱动,完成抽芯动作。为实现模具2次开模按顺序进行,该模具中设计了一种开模控制机构,机构通过解锁插杆驱动移动锁芯实现与锁钩的锁闭/开锁功能,从而实现了模具开/闭模动作的有序进行。

回油盖隧道式二次抽芯机构注塑模设计

为解决塑件局部区域复杂特征的脱模困难问题,在注塑模具设计时首先采用局部特征分区域办法将局部难脱模特征集中分离出来,而后依据脱模方向的分布情况再进行同向集成分类,针对各集成后的脱模方向设计单次或多次抽芯机构,即脱模方向集成分类脱模设计法,从而有效地解决塑件脱模方向众多而导致的塑件整件或局部区域脱模设计困难问题。基于上述设计原理,结合润滑盒回油盖塑件的脱模设计困难问题,创新设计了一种隧道式二次抽芯机构。在该机构中,利用一根斜导柱驱动主成型块内的隧道滑块转向驱动主成型块内的另一成型活动块先完成第一次抽芯,此过程中主滑块与主成型块分离,而主成型块维持不动;然后该斜导柱再继续驱动主滑块带动主成型块完成第二次抽芯来实现塑件局部区域的脱模。结合机构运动力学分析,在该机构的结构设计中,主滑块与主成型块的闭合锁紧由楔紧块两侧不同斜角的斜面进行锁紧,其斜角分别为23°和25°,相应地,主滑块的斜导柱斜角取20°,用此参数设计的两次抽芯机构顺利地克服了塑件局部区域脱模机构设计困难难题,应用于塑件模具上,较好地实现了塑件的自动化注塑生产。塑件的模具结构为一种单点点浇口三板模具,一模一腔布局。

液压设备用元件注塑模具设计

根据液压设备用塑件元件结构特点,进行成型工艺性分析,设计出一副斜导柱式侧向抽芯结构模具。该模具为一模四腔型腔分布,梯形截面分流道,圆形侧浇口进料的浇注系统,8根直径为4 mm圆形推杆推出机构,采用导柱导套导向方式。对整体模具结构工作过程进行分析,为相似结构塑件模具设计提供理论参考价值。

冰箱零度室卡条注射模设计

通过分析冰箱零度室卡条的结构特征,介绍了塑件注射模的设计过程。通过前期分析,确定了“热流道+普通流道”的浇注系统,设计“滑块+斜推杆”侧向抽芯机构实现塑件外凹槽倒扣顺利脱模,滑块成型结构由大滑块和4个滑块镶件连接组合,由于滑块脱模行程较长,采用滑块座延长其行程,降低制造成本,斜推机构由斜推杆、斜推导向块和斜推座组成并留有3mm的安全距离。采用“推杆+斜推杆”联合推出,确保塑件在推出过程中受力均匀。实践证明:使用该注射模能成型完整、表面质量良好的合格塑件。

汽车油泵盖组合式抽芯机构注射模设计

采用POM材料对某燃油泵盖塑件进行注射成型。模具设计的难点为模腔充填困难、成型精度和尺寸稳定性要求高、难以脱模等。因此,采用1模1腔布局,保证尺寸精度达到MT3级,并且,精度稳定性较好;还需要开设直接浇口,模腔得到充分充填;主要成型件及滑块均设置Φ8mm的水路,模腔得到均衡冷却,保证尺寸精度的稳定性;除此以外,设计了8个滑块抽芯机构,用于局部复杂特征的脱模。机构中设计了一种二次抽芯滑块复合机构和一种复合式顺序抽芯滑块机构。二次抽芯滑块复合机构中,先由斜导柱驱动第一次抽芯滑块抽芯,再由油缸驱动完成第二次抽芯滑块的抽芯和2个复合滑块的移位,解决了外壁上交叉特征的脱模难题。复合式顺序抽芯滑块机构中,先由油缸驱动第一次抽芯滑块完成抽芯,同时解除第二次抽芯滑块的限位,然后,第二次抽芯滑块再完成抽芯,解决了塑件中交叉内孔的脱模难题。

汽车中控壳注塑模及其五次六元复合斜滑块设计

汽车中控壳塑件注塑模具设计中,因塑件正面和背面都需要采用斜向脱模方式脱模,特别是背面的特征组成中,特征多且构成复杂,因此为该区域特征的脱模创新设计了一种五次六元复合斜滑块机构在局部区域实施抽芯脱模,并构建了该机构的力学运动模型。该复合斜滑块机构的结构设计为:利用油缸驱动1个主体斜滑块实施主抽芯,主体斜滑块的上端设置了一个先抽芯斜滑块即上斜滑块,上斜滑块先抽芯时驱动3个斜顶、4根弹簧顶针和1个C4侧型芯镶件;主体斜滑块的下端还设置了一个先抽芯斜滑块即斜型芯,该斜型芯也先于主体斜滑块抽芯;在上斜滑块完成先抽芯后,主体斜滑块的驱动油缸先驱动斜型芯抽芯,而后再驱动主体斜滑块及其上其余5种脱模元件一起完成抽芯。为实现塑件的自动化生产,在此复合斜滑块机构设计基础上,塑件的模具结构设计成热流道两板式两次开模模具,模具中还设计了1个正面油缸斜抽芯机构和4个斜导柱滑块机构,较好地实现了塑件的自动化生产。

工业监控器外罩收缩侧型芯注射模设计

结合工业监控器外罩塑件的注射成型,设计了一副两板式热流道模具。在模具整体结构设计的基础上,利用CAE仿真辅助分析并验证了复合式浇注系统的可行性及冷却系统的有效性。分析结果表明,成型后塑件的变形可减小至0.58 mm,能满足MT3级要求。为解决模具结构中塑件转轴套内壁环凹槽的自动脱模问题,设计了一种2次抽芯复合机构,相向收缩抽芯的2个差速滑块在有限空间内(20 mm)实现了环槽的自动脱模。为解决内壁上倒钩柱的自动脱模问题,设计了一种两瓣式弹性顶针用作该特征的脱模。当两瓣弹性顶针顶出倒钩柱时,两瓣弹性顶针由于弹性原因而张开,与倒钩柱分离,实现了该特征的自动脱模。

基于Ansys的曲柄滑块机构的运动学分析在教学课程中的应用

在机械原理的教学中,曲柄滑块机构的设计原理与方法是重点和难点问题,传统的实物实验对曲柄滑块机构的种类、复杂性都有很大的限制,不利于学生对曲柄滑块系统运行规律的掌握。基于此,利用Ansys中的workbench建立了曲柄滑块机构运动仿真模型,通过对模型进行分析设置,对典型曲柄滑块机构进行运动仿真,得出了曲柄滑块机构的位移及应力、应变的分析结果,为机械结构仿真教学提供了有效的方法。

汽车冲模中一种标准斜楔滑块晃动研究及应用探讨

从一种冲孔斜楔工作一段时间后出现滑块晃动现象着手分析,研究出滑块晃动产生的机理,进而总结出斜楔设计及选型注意点,同时为大家提供一种分析问题的思路及解决办法。

涡旋压缩机径向柔性机构动力学仿真分析

以偏心滑块式径向柔性机构为研究对象,从机构学角度对机构的避让功能进行分析,确定了机构限位范围;利用ADAMS软件对柔性机构转子系统的动态特性进行了仿真分析,得到动涡旋质心的运动轨迹,确定机构限位参数对动涡盘质心运动规律之间的关系,优化主轴承受力,为空调涡旋压缩机的振动分析和性能提升奠定基础。

含柔性连杆的曲柄滑块机构动力学分析与实验研究

为了研究柔性连杆、带有固体润滑涂层MoS_2的铰链接触副对含间隙铰链机构的动力学特性的影响规律,以曲柄滑块机构为研究对象,使用Adams软件进行数值仿真分析,研究了柔性连杆材料、铰链间隙、铰链接触副材料和铰链接触副表面固体润滑涂层对曲柄滑块机构动力学特性的影响。通过搭建与数值仿真参数一致的含间隙铰链的曲柄滑块试验台,试验验证了柔性大的连杆、较小的间隙值、接触刚度较小的接触副材料能够减小机构的振动,带有涂层的铰链能够有效减小接触面的磨损量。试验结果和数值仿真结果较为一致,能够有效的反应各种工况对含间隙机构的影响规律,为固体润滑涂层在航天领域中含间隙铰链接触副展开机构的减振抗冲击研究提供理论基础和试验依据。

基于内外侧联动式抽芯的多分型面镂空式收纳桶模具设计

根据产品的使用性能和工艺特点,对镂空式收纳桶的产品结构和工艺进行了分析。基于产品镂空和桶槽分布位置的不同,设计了3层分型面的模具结构,以实现对各个成型部分的运动控制;镂空形状分布面积比较大,为提高成型质量、节省模具空间,巧妙设计了定模侧爆炸式滑块抽芯机构;由于产品底部的侧凹形状位于定模底部,空间狭窄且缺乏动力源,因此在定模底部设计了型腔侧浮动式斜顶机构,完成了底部侧凹的抽芯动作;针对产品边缘具有内外圆角的大尺寸桶槽,在动模内部设计了内外侧联动式抽芯机构。模具投产后,各个抽芯机构动作顺畅,产品脱模顺利,达到了预期目的。

光缆接头外壳收缩抽芯机构成型模设计

结合大型数据光缆接头外壳管内壁两端均设置有圆环凹槽的特点,综合斜顶脱模和滑块脱模的设计方法,设计了一种差速内缩抽芯机构。机构利用一个中间六面体上设置的2组不同斜度的驱动燕尾槽驱动2组6个滑块实施内抽芯,由于2组滑块的驱动斜角分别为6°、13°,2组滑块在向心移动时能产生速度差异,最终使6个滑块两两之间产生分离间隙,保证了6个滑块的同步内缩抽芯功能,从而顺利地实现了塑件内环凹槽的机械化脱模。在该机构设计基础上,塑件的模具设计为1模1腔两板模,两端各布置一个差速内缩抽芯机构,结合两板模顶针顶出机构的驱动,模具能较好地实现塑件的自动化注塑生产。

三指机器人手爪设计与抓取研究

传统的多指仿人灵巧手虽然已实现较高的灵巧性与仿人性,但存在设计制作繁琐或价格昂贵以及手指末端抓力偏弱的弊端。而三指机械手作为一种简化形式一般又存在灵巧性不高的问题。针对以上弊端设计了一款基于滑块-摇杆机构的三指机器人手爪。将该结构直接类比人手所设计的手指关节能够实现中节指骨与远节指骨的耦合运动,且指尖力会随手指弯曲程度的增加而增大,有利于对细小目标物进行指尖捏取;采取与传统偏航-俯仰型不同的翻滚-俯仰型掌指结构,在增加了沿掌根关节的旋转自由度的同时尽可能地丰富了手爪的抓取姿态,使其能够适应更多的目标物,增加了灵巧性。在MATLAB中建立手指运动学模型并求得手指末端工作空间。经由实验验证得出该手爪具备较大的抓取力与丰富的抓取姿态。

基于A1050板料的MP4前壳成形模设计

针对MP4前壳生产要求,设计了12副模具用于批量生产,模具设计了4种机构成形困难特征部位,侧冲切滑块机构用于去除壳体直壁局部区域的毛刺,侧面刮切机构用于切除孔边直壁的局部,卡扣弯曲机构用于成形卡扣的90°弯曲,二次成形滑块机构用于卡扣的精修和侧面冲孔。成形工艺工序布置合理,成品合格率达到98%,模具结构简单实用,制造成本低,相当于级进模方案成本的72%。针对成形困难特征设计的机构动作可靠、实用性好,能为成形同类制件模具的结构设计提供借鉴。

局部加全局视角遮挡人脸表情识别方法

实际场景中各种遮挡增加了表情识别难度。为此,提出一种滑块局部加权卷积注意力和全局注意力池化的视觉Transformer结合的方法来解决遮挡问题。利用主干网络提取表情特征图,将表情特征图裁剪成多个区域块,利用局部Patch注意力单元通过自适应计算局部特征的注意力权重来感知被遮挡的区域,提取表情局部特征。同时,表情特征图转换成Patch块,通过Patch级和Token级注意力池化的视觉Transformer,从全局角度捕获Patch块之间的相互作用和相关性。引导模型强调最具区别性的特征,而忽略遮挡减少不相关特征的影响。在三个表情数据集及其遮挡子集和一个遮挡数据集上进行实验,结果表明所提模型在遮挡表情识别上优于现有方法。

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

汽车座椅润滑脂市场综述

汽车座椅运动部件主要有滑轨、调角器及传动机构,合成润滑脂在座椅运动部件中被广泛应用,车用润滑脂中座椅润滑脂用量排名第三。从汽车座椅市场概况、发展趋势,座椅润滑脂市场容量、座椅机械部件润滑要求及其相对应润滑脂应用特点等方面进行综述,并对汽车座椅润滑脂未来的发展进行展望。

可变幅振动式咖啡收获机设计与试验

针对咖啡人工采收成本高、大型机械采收困难等问题,以曲柄滑块式传动机构为基础,设计一款小型可变幅振动式咖啡收获机。通过建立咖啡果实-果柄的脱落力学模型,分析得到果实脱离果柄的条件,依据曲柄滑块的设计方式,构建传动结构的运动简图与计算公式;采用ANSYS Workbench与Adams软件,进行模型的动力学仿真分析;以传动结构的曲柄长度、摇杆长度和转速为试验因素,惯性力为试验指标,进行三因素三水平的正交试验与响应曲面分析,建立惯性力二次多项式回归模型,以果-柄结合力5.25~7.16 N为优化目标,确定收获机的结构参数和工作参数。结果表明,在保证传动结构运行状态平稳的优先原则下,得到咖啡收获机结构设计的最优参数组合为曲柄长度15 mm,摇杆长度100 mm,转速700 r/min;通过样机试制与田间试验,转速在700 r/min左右,总体的作业效果良好。研究为后续的咖啡机械化收获提供参考。

HACCP体系在虾滑生产中的应用

应用危害分析及关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point,HACCP)体系的基本原理,结合虾滑的实际生产工艺,对生产过程中可能存在生物的、化学的、物理的危害进行分析和评估,最终确定原辅料验收、调味、金属探测3个关键控制点,并制定相应的预防和控制措施,体系的运用可以有效、全面、系统地监控虾滑产品的质量,确保食品安全。