河南矿区高灰细泥煤泥水的絮凝沉降试验研究

目的随着采煤机械化程度的提高和重介质选煤工艺普及,入选浮煤泥中高灰细泥的含量逐渐增加。高灰细泥是影响煤泥水沉降效率的最直接因素,对煤泥水中的高灰细泥进行处理,直接关系着煤炭资源生产和水资源利用。针对河南矿区煤泥水具有高灰细泥的特性,方法通过设计正交试验测试不同种类的絮凝剂和搅拌速度对煤泥水的沉降率的影响及其之间的相互作用的效果,提高煤泥水沉降效率。结果结果表明:六偏磷酸钠与聚丙烯酰胺的分散性能及絮凝性能更优,搅拌速度、六偏磷酸钠用量、聚丙烯酰胺用量对高灰细泥煤泥水沉降率的影响程度依次减小,搅拌速度和聚丙烯酰胺用量之间的相互关系对沉降率影响最为显著;当六偏磷酸钠用量40.08 mg/L、聚丙烯酰胺用量5.75 mg/L、搅拌速度411.12 r/min,沉降率可达95.5%,沉降率提高的原因在于高灰细泥絮凝过程中絮团成球明显,絮凝剂的桥接作用可以使分散颗粒聚团并发展为球形,长条不规则颗粒明显减少,颗粒群粒形的改变有助于煤泥水的沉降,在一定搅拌速度下粒形保持较为规整,可增加沉降概率,使煤泥水得以有效沉降。结论通过改善煤泥水中颗粒的粒度粒形特性,可以有效提高河南矿区高灰细泥煤泥水的沉降效率。研究结果可为处理高灰细泥煤泥水提供理论支持和实践参考。

太阳能干化煤泥实验研究

针对煤泥热值低、干化成本高且污染严重等问题,利用太阳能为热源,进行了煤泥干化实验研究,考察了太阳光辐照度、煤泥层厚度等因素对煤泥干化效果的影响;探究了煤泥层厚度、太阳光辐照度对干化室内温度的影响规律。研究结果表明:太阳光辐照度为500 W/m^(2)即能达到理想的干化效果;提高煤泥层厚度对煤泥的干化有利。

高硒碲铜阳极泥协同高铜渣硫酸化焙烧工艺研究

高硒碲铜阳极泥在硫酸化焙烧过程中,产出的焙砂易烧结成大块状,且硒蒸出率较低。针对此问题,本研究利用高铜渣中单质铜含量高的特征,探索了铜阳极泥协同高铜渣硫酸化焙烧工艺,并进行了条件试验。试验结果表明,采用高铜渣协同硫酸化焙烧工艺处理铜阳极泥可行,在铜阳极泥与高铜渣质量比(以干重计)1∶0.1,硫酸与混合物浆化质量比0.85∶1,浆化时间60 min,四段焙烧温度分别为300℃、480℃、570℃、610℃,焙烧时间120 min等较佳工艺条件下,焙砂中硒含量可以降至0.1%以下。工业试验表明,产出的焙砂颗粒小且内部呈蜂窝状,铜阳极泥中硒得到有效蒸出,焙砂中硒平均含量由原来的6.67%降到0.09%,脱除率达98.65%。硫酸化焙烧过程中生成的粗硒纯度大于96%,可用于生产高纯度硒或者直接外售;生成的焙砂可通过球磨水浸分铜,分铜渣氯化分金回收金,分金渣氨浸分银回收银,最后将分银渣火法熔炼进一步回收有价金属。相较常规铜阳极泥硫酸化焙烧方法,本工艺实现了铜阳极泥中硒的深度蒸出,也实现了高铜渣的有效处理,具有推广价值。

无机盐类助滤剂在煤泥压滤中的应用研究

为提高煤泥产品的脱水率、降低含水量,减少煤泥带来的环境污染以及水分导致的热能损耗,通过实验室抽滤试验及扫描电镜图像表征,研究不同种类无机盐类助滤剂对煤泥水的脱水效果,并进行了试验分析。试验结果表明,无机盐类助滤剂的加入能够有效提高煤泥过滤效率,煤泥水分脱除效果显著;其中聚氯化铝对提升过滤速度的效果最好,在助滤剂添加量为900 g/m^(3)时,煤泥脱水时间比原方案减少8.43 min,煤泥含水率减少5.14%。工业试验进一步验证了聚氯化铝对提升煤泥过滤速度的效果,并且发现在复配聚丙烯酰胺絮凝剂的共同作用下,压滤效率更高,滤饼水分更低。

基于管流法和旋转法的洗煤泥流变特性比较研究

流变特性对煤泥资源化利用过程中的管道设计及输送至关重要。通过采用管流法和旋转法测定洗煤泥的流变特性,探究了含水率、剪切速率、剪切时间等多种因素对煤泥流变特性的影响,并比较了两种流变特性测定方法。结果表明:洗煤泥的剪切应力随着剪切速率的增大而增大,含水率对高浓度煤泥膏体的流变特性影响更加显著。含水率为27.6%的煤泥膏体属于宾汉性流体,而含水率为31.2%和35.3%的煤泥膏体属于屈服假塑性流体。剪切时间对含水率为27.6%的洗煤泥流变特性影响更加显著。通过比较管流法和旋转法测得的煤泥流变特性,发现两者在含水率对煤泥流变特性的影响上呈现相同的规律,但所测数值有较大差异。管流法可以提供管道泵送过程中的单位管长压降,对煤泥输送管道的设计更具指导价值;旋转法可提供剪切时间对煤泥膏体流变特性的影响规律,有助于获取合适的搅拌预处理方案。将两种方法结合评估煤泥的流变特性,对煤泥炉前泵送管道及方案设计更有现实意义。

难浮煤泥的浮选提质试验研究

山东能源新汶矿业集团中心选煤厂近期受六矿三层原煤煤质变化影响,浮精产率降低明显,且精煤灰分升高。为了降低精煤灰分,提高精煤回收率,对六矿三层浮选入料进行实验室药剂试验。试验药剂分为现场捕收剂和起泡剂,试验捕收剂、起泡剂和浮选调整剂。试验主要包括在用现场药剂及试验药剂浮选单元试验、分步释放试验、浮选调整剂试验及二次精选降灰试验。结果表明:2号捕收剂相比现场捕收剂捕收性更佳,精煤产率可提高10.74个百分点;试验起泡剂相比现场起泡剂可降低精煤灰分3.87个百分点;分步释放试验发现,试验药剂组合比现场药剂组合在合格精煤灰分前提下,精煤产率可提高24.96个百分点;浮选调整剂的加入可提高精煤产率的同时降低精煤灰分;二次精选后精煤灰分可降低至11.40%。试验药剂可以有效降低精煤灰分的同时提高精煤产率,提高浮选效率。

神东矿区煤泥水超高压压滤试验

针对煤泥水中细颗粒含量高、脱水后煤泥产品水分高、难以销售的问题,神东矿区采用超高压压滤机开展了煤泥水超高压压滤试验。以神东矿区石圪台、布尔台、乌兰木伦、大柳塔4座选煤厂的浓缩机底流为研究对象,开展煤泥水超高压压滤脱水工业试验,并与选煤厂原有板框压滤机脱水效果进行比较。结果表明,4座选煤厂煤泥水经过超高压压滤脱水后,与系统原有的板框压滤机脱水效果相比,水分分别降低了3.30、6.05、7.95和6.69个百分点,煤泥产品的发热量分别增加了569、1306、1411和1470 kJ/kg。煤泥水经过超高压压滤处理后水分明显降低,煤泥产品可均匀掺入最终产品煤销售,提高了经济效益。

肯尼亚火山岩质机制砂用于配制混凝土的应用研究

该文依托东非肯尼亚首都的内罗毕快速路工程项目,解析来自卡加多的火山岩质机制砂的级配分布状况。鉴于不同尺寸的机制砂颗粒对亚甲蓝的吸附状况,通过有差异地重构不同粒径分布的机制砂,分析其对混凝土工作性能、力学性能的影响,旨在建立该地区机制砂的级配优化理论基础。

东辰公司煤泥超高压压滤脱水的可行性研究

针对东辰公司选煤厂原有压滤机压滤煤泥水分高、掺销影响经济效益等问题,采用超高压压滤机对浓缩机底流进行压滤试验。结果证明:压滤煤泥水分比2023年1-5月降低10.14%,发热量提高2.33 MJ/kg,滤饼破碎后粒度均匀小于10 mm、人工挤压不成团。测算超高压压滤机改造经济效益显著,投资回收期短。

铜冶炼降低分银渣中金、银含量的生产实践

某铜冶炼厂采用半湿法工艺处理铜阳极泥,产出的分银渣中金、银含量较高,返回铜冶炼系统处理后造成金、银的损失。针对此问题,分析铜阳极泥处理工艺中原料、浆化、硫酸化焙烧、酸浸分铜、氯化分金、氨浸分银等工序影响最后分银渣金、银含量的因素,最后提出优化工艺优化建议。通过优化工艺参数,强化渣洗涤作业,分银渣中金、银含量分别由200 g/t、15 000 g/t降至38 g/t,银含量为4 756 g/t,金、银回收率均为99%,经济效益显著提高。

某贫硫化物微细浸染型金矿石选矿试验研究

某贫硫化物微细浸染型金矿石中金矿物粒度较细,-0.010 mm微粒金占81.16%,金矿物主要以包裹金和粒间金形式存在。针对该矿石性质,开展了原矿全泥氰化和浮选对比试验研究,结果表明:采用原矿全泥氰化工艺,金的回收效果较差;采用浮选工艺,在适宜的浮选条件下,采用一次粗选、三次精选、三次扫选、中矿再磨流程,可获得金品位27.64 g/t、金回收率88.88%的金精矿;中矿再磨浮选是处理该矿石较为合理的选矿工艺。

重介选煤工艺多参数模糊控制方法研究

针对重介选煤工艺过程中悬浮液密度、磁性物含量以及液位三个参数相互耦合,采用人工或PID调节方式效果不理想的问题,通过分析重介选煤工艺过程,提出了一种重介选煤工艺多参数模糊控制方法。该方法采用两个模糊控制器分别控制液位和悬浮液密度,对两个模糊控制器的输出去模糊化后结合煤泥含量计算出分流量与补水量,进而控制分流箱阀门和清水阀的开度。工业试验结果表明,与传统PID控制方法相比,该控制方法的稳定性更高,响应速度更快,超调量更小。

煤泥分级浮选工艺的研究

为了解决煤泥混合浮选工艺中分选粒度范围过宽、高灰细泥夹带污染精煤,导致浮选精煤灰分高、尾煤灰分低,严重影响精煤产品质量的问题,采用正交试验、小筛分、分步释放浮选实验方法,对影响浮选效果的因素进行深入的探讨,提出了分级浮选工艺:用分级旋流器组进行浮选入料粗、细煤泥分级,<0.125mm细煤泥采用新型旋流微泡浮选柱-快速双隔膜压滤机处理,0.5～0.125 mm粗煤泥采用原有的浮选机-过滤机处理,实现粗、细煤泥高精度分选和高效脱水.结果表明:应用分级浮选工艺,浮选精煤灰分下降了1.08%,尾煤灰分提高了9.51%,精煤回收率提高了0.73%.

选煤重介质悬浮液稳定性分析

通过对选煤重介质悬浮液各组分构成之间关系的理论推导,在分析固体体积浓度与煤泥含量关系的基础上,绘制不同密度下煤泥含量与固体体积浓度的关系曲线簇,指出同一密度下悬浮液中的煤泥含量可以有很大不同,且存在一个煤泥含量的最佳值,而煤泥含量在密度一定、固体物性质一定的情况下代表了悬浮液的黏度,而分选过程中悬浮液的稳定应包括密度的稳定和黏度的稳定,并对悬浮液密度稳定性试验方案进行研究和分析。

浅析重悬浮液固相体积浓度对最终产品带介损耗的影响

重介质选煤工艺中最终产品严重带介的主要原因是重悬浮液固相体积浓度过高而导致的流动性差造成的,实质是其中煤泥含量过高。及时调节介质分流量、排除多余的煤泥是解决问题的关键。了解重悬浮液固相体积浓度是判断其流动性和指导介质分流量的依据。

高镍铜阳极泥预处理富集金银的研究

由于高镍铜阳极泥是典型的难处理铜阳极泥,故以高镍铜阳极泥为原料,考察了温度、时间、液固比等因素对贱金属硒、铜和镍脱除效果的影响.研究结果表明,经过两次焙烧和浸出,可脱除99.5%的硒、99.7%的铜、93.35%的镍和浸出98.76%的银,且金从193 g.t-1富集到1 820 g.t-1,增加了8～9倍.第一段焙烧和浸出条件:温度650℃、焙烧时间1 h、酸泥质量比1.2、浸出温度55℃、浸出时间1 h、液固质量比6.第二段焙烧和浸出条件:焙烧温度500℃、焙烧时间3 h、酸泥质量比1.2、浸出温度55℃、液固质量比6、浸出时间1 h.经过预处理之后,阳极泥的量减少为原来的11.26%,大大提高了后续回收工序中的设备处理能力.

转底炉直接还原技术对钢铁行业资源综合利用的意义及发展前景分析

本文对我国钢铁行业贫矿资源和冶金尘泥的利用现状进行了分析,认为通过技术创新充分利用储量丰富的低品位铁矿资源和现有钢铁生产流程中难以处理的冶金尘泥,对提高行业资源综合利用水平、大力发展循环经济和推动节能减排具有重要意义。同时对当前处理这些资源的主要技术进行了分析和比较,提出应大力发展转底炉直接还原技术的重要结论,并对该技术的发展前景进行了预测。

某含泥难选氧化铅矿选矿试验研究

某氧化铅矿含铅17.30%,氧化程度很高、矿物嵌布粒度较细、含泥量很大、非常难选。以戊黄药和丁铵黑药为组合捕收剂,在磨矿细度为-74弘m占65%条件下,通过2粗2精2扫工艺流程,最终小型闭路实验获得铅品位为60.93%,铅回收率为73.48%的铅精矿。

煤泥粘度影响因素的试验研究

煤泥是选煤过程中的产物,大多被废弃,目前通过管道运输将煤泥输送到锅炉发电是解决该难题的最佳方法,但在输送过程中由于煤泥的粘度较大,经常粘结在管道上,增大含水量的方法又会影响其燃烧效率。通过对2种煤泥进行试验,研究了含水量、温度和静置时间对煤泥粘度的影响,结果表明煤泥粘度随着含水量的增加和温度的升高而减小,随着静置时间的延长而增大,且含水量是影响煤泥粘度的主要因素。管道输送时应尽量控制煤泥的含水量,适当提高煤浆温度,并缩短堆放时间。

煤泥含量对重介质悬浮液稳定性和流动性的影响

重介质悬浮液的稳定性和流动性是影响重介质旋流器分选效果的两个相互矛盾的因素。为探寻悬浮液性质对重介质旋流器分选效果的影响,通过测量悬浮液密度变化和零时表观黏度,研究了不同煤泥含量对悬浮液稳定性和流动性的影响,并进行了实验室重介质旋流器分选试验。结果表明:重介质悬浮液的煤泥含量是影响悬浮液稳定性和流动性的主要因素。同一悬浮液密度下,煤泥含量越高,悬浮液密度下降越慢,其稳定性越好;不同密度的悬浮液达到稳定所需的煤泥含量不同,悬浮液密度越高,达到稳定所需的煤泥量越少。重介质悬浮液的煤泥含量对其流动性的影响效果与稳定性相反,悬浮液密度越大、煤泥含量越高,则黏度越大、流动性越差。实验室重介质旋流器分选试验表明,在悬浮液密度为1.50 g/cm^3的条件下,当煤泥含量为20%时,错配物含量最低,其分选效果最好。