济三选煤厂降低介耗生产实践

分析了济三选煤厂重介选煤工艺,说明选煤厂主要存在煤泥水分高,一段底流煤泥量大、洗水浓度高,煤泥重介旋流器入料不稳、介质回收率偏低等问题。通过分析选煤厂水介耗、精中矸磁选机入料和尾矿磁性物含量,说明脱介筛筛板孔径偏大,筛子喷水压力不够,筛子喷嘴易堵,精、中磁选机入料不稳,介质质量差是造成选煤厂介耗高的主要原因。针对上述问题,济三选煤厂通过调整脱介筛筛板孔径,增加脱介筛喷水压力,改造脱介筛喷嘴,改造煤泥重介旋流器和保证介质质量合格等对选煤厂重介生产工艺进行了改造。结果表明:改造完成后,济三选煤厂水介耗明显降低,与2010年相比,2011年6月选煤厂水耗由0.055 kg/t降至0.045 kg/t;介耗由2.710 kg/t降至1.424 kg/t,减少了1.286 kg/t,每年可节约介质1286 t,节省介质费用194万元。

三产品重介质选煤工艺在唐山春澳选煤厂的应用

针对唐山春澳选煤厂煤源复杂、煤质波动大等特点,为了最大程度地回收精煤产率,通过分析重介与跳汰、预先脱泥入选与不脱泥入选、有压给料与无压给料的优缺点,确定选煤厂主选方法为不脱泥无压入料的三产品重介质旋流器分选工艺。通过对螺旋分选机、干扰床分选机(TBS)及煤泥重介质旋流器等粗煤泥分选工艺的对比,确定采用煤泥重介分选工艺分选粗煤泥。最终确定唐山春澳选煤厂采用无压给料三产品重介质旋流器+煤泥重介+浮选分选工艺,尾煤煤泥水浓缩压滤,全厂洗水实现闭路循环,整个分选工艺具有产品系统及煤泥水处理灵活可变的特点。唐山春澳选煤厂试车结果表明:三产品重介质旋流器的重介悬浮液入口压力达到0.2 MPa,矸石带煤率小于1%,分选效果良好;精煤灰分在10%以下,中煤灰分约为35%,矸石灰分在70%以上;介耗较低,处理量稳定在160 t/h,也可达到200 t/h。

磁铁矿粉粒度对煤泥重介质旋流器分选效果影响的研究

简述了煤泥重介质旋流器的分选机理,探索磁铁矿粉粒度对煤泥重介质旋流器分选效果的影响,试验选用了同种粒度不同含量的磁铁矿粉对煤泥重介质进行了分选试验研究,结果表明,选用粒度为-0.045 mm、含量在90%时的磁铁矿粉能够达到最好的分选效果。

TRIZ理论在新型煤泥重介质旋流器设计中的应用

为解决传统煤泥重介质旋流器对低密度重介质悬浮液适应性差的问题,运用发明问题解决理论(TRIZ理论)中的适应性、通用性和物质的量2个通用工程参数对其在煤泥分选过程中存在的适应性与悬浮液密度之间的技术矛盾进行了分析。运用TRIZ理论中的局部质量原理、物理或化学参数改变原理和动态特性原理等3个创新原理对传统煤泥重介旋流器进行改进设计,提出了一种具有一段浓缩、二段分选的新型煤泥重介质旋流器设计方案,并对其结构设计和分选原理进行了分析。在南桐选煤厂对新型煤泥重介质旋流器进行了生产实践,应用结果表明:该新型煤泥重介质旋流器可以实现对入料密度1.10~1.20 g/cm3及以上低密度重介质悬浮液中煤泥的分选,分选下限为0.075 mm,煤泥分选精度高,可能偏差Ep为0.072 5 g/cm3。

四粒级选煤工艺在邯郸洗选厂的应用

阐述了邯郸洗选厂四粒级选煤工艺的流程,说明流程具有选煤工艺精细化、控制技术数字化、技术装备国际化、先进技术集成化、组织生产简单化等特点。通过对无压三产品重介工艺和CSS粗煤泥分选机的单机检查试验分析了四粒级选煤工艺的运行效果,四粒级选煤工艺投入运行后,解决了大直径旋流器分选细粒煤差的问题,提高了旋流器的分选精度,精煤质量合格,实际产率为58.88%,数量效率达95.96%,可能偏差Ep1,Ep2分别为0.025,0.055,重介质吨原煤介耗仅为0.65 kg;CSS粗煤泥分选机最终精煤灰分控制在9.00%左右,平均精煤实际产率为81.25%,数量效率达98.52%,Ep为0.07,实现了1.0～0.5 mm的精确分选。最后说明四粒级选煤工艺具有脱泥、无压组合工艺,原煤四粒级分选工艺和煤泥两级浓缩两级回收联合工艺等关键技术,实现了煤炭分选过程的精细化,填补了国内空白。

煤泥重介分选工艺的研究

煤泥重介工艺用于分选细粒级煤泥，在很多选煤厂得到应用，分选粒级常为0．75～0．075mm。工艺具有分选精度高、工艺系统简单等特点。但是，现场应用也发现了一些不足，笔者将从设计、选型及生产管理等方面进行论述，提出一些改进的措施和研究方向。

山西神州煤业有限责任公司选煤厂扩能改造实践

为适应矿井生产能力提高和煤质变化,山西神州煤业有限责任公司选煤厂在现有生产系统和设备的基础上,进行了扩能改造和生产工艺优化。技术改造完成后,选煤厂洗选能力可达到1. 20 Mt/a,净增0. 6 Mt/a,进而完善了炼焦煤洗选工艺环节,确保了系统运行的可靠性,提高了煤炭产品的市场竞争力。

煤泥重介旋流器对浮选的影响

论述了临涣选煤厂现行采用的煤泥重介工艺流程。通过对入选原煤-0.5 mm粒级筛分产率及灰分的分析,指出在对各粒级在分选时应注意的问题;通过分析SMC350煤泥重介旋流器单机检测的数据,表明煤泥重介旋流器对0.5~0.075 mm粒级具有较好的分选效率,降低了-0.075 mm粒级在溢流中的灰分,减少了进入浮选系统的高灰细泥含量。但也对0.5~0.25 mm粒级物料进行了重复分选。且使一部分合格产品进入了中煤系统,未能进入浮选系统进行有效分选,降低了浮选精煤产率。

磁力煤泥重介旋流器分选密度强化作用研究

为了提高煤泥重介旋流器分选效果,丰富调控手段,以实验室磁力复合煤泥重介旋流器为研究对象,针对现阶段磁力旋流器励磁方式-空心线圈电磁场,以低碳钢为材料进行了附加磁路结构设计,实现了旋流器分选区磁场的靶向引导与强化。采用有限元模拟分析软件ANSYS对设计磁路进行磁场特性仿真分析,得到附加磁路结构可改变分选作用区磁场形态,提高磁场强度的结论,线圈中心最大磁场强度由无磁路时的4102 A/m提高到大聚磁环作用下的4930 A/m,内聚磁结构因其特殊的结构设计达到14418 A/m。基于磁场仿真结果,对比进行了不同磁路磁场特性下纯磁铁矿粉介质分配试验和-3 mm粗煤泥重介质分选试验,得到不同磁场强度下纯磁铁矿粉底流、溢流分配规律及粗煤泥分选规律。试验结果表明,相比于无磁路磁场,外聚磁磁路结构不改变底流、溢流介质分配规律的总体趋势;内聚磁结构对磁场积聚作用强,磁场强度高,溢流悬浮液密度较空心线圈降低,底流悬浮液密度较空心线圈升高,精煤、尾煤灰分较空心线圈均有所上升,得到内聚磁结构可强化提高煤泥重介旋流器分选密度的结论。通过对磁力旋流器磁场附加磁路,为磁力旋流器磁场设计提供了一种新方法,为分选效果磁调控方法提供了一种新思路,对优化磁力旋流器磁场特性,充分发掘磁场在煤泥重介旋流器分选工艺的应用潜力、丰富复合力场分选理论具有一定的理论与实践意义。

NZX4×Φ250煤泥重介旋流器在云鑫选煤厂粗煤泥分选中的应用

详细阐述了WZX4×Φ250煤泥重介旋流器的组成、结构及工作原理,通过试验,分析了该设备的实际分选效果,工业试验表明,煤泥重介旋流器工业应用效果良好。

唐口选煤厂选煤工艺的确定

唐口选煤厂跳汰车间存在工作单一,加工能力与矿井处理能力不配套,原煤质量差及产品结构不合理等问题。根据选煤厂煤质特性及产品结构,通过对比两产品、三产品重介旋流器和干扰床分选机(TBS)、煤泥重介旋流器的主要性能特点,确定选煤厂新工艺为:50.0～0.5 mm选前脱泥有压两段两产品重介旋流器分选,配合实时密控系统监测、调节;0.5～0.3 mm煤泥采用重介有压三产品旋流器分选。改造后,选煤厂精煤产率提高3%,矸石带煤降至1%以下,提高了选煤效率和产品价值;简化了煤泥回收系统,介耗降至1.5 kg/t以下,降低了30%左右;产品回收率大幅提高,经济效益明显;生产系统自动化程度高,操作简化,与改造前相比,每班减少6人。

煤泥重介工艺应用效果与分析

本文着重介绍了煤泥重介工艺的特点,并结合生产实践对其工艺效果进行了分析与评价。

SDMC400型煤泥重介旋流器在芦岭选煤厂的应用

针对芦岭选煤厂入选原煤的原生煤泥含量大的状况,采用SDMC400型煤泥重介旋流器回收粗煤泥。对该煤泥重介旋流器单机检测数据的分析表明,该重介旋流器在芦岭选煤厂的应用效果良好,可提高煤泥回收能力及缓解浮选系统的压力。

非磁性物对重介质悬浮液旋流稳定性及分选效果的影响

低密度重介质悬浮液存在强沉降失稳趋势,可能造成旋流器分选富集镜质组的效果变差。以低灰煤泥、蒙脱石及其混配的复合煤泥作为非磁性物,进行了重介质分选试验,探讨重介质悬浮液中非磁性物含量及组成对其旋流场稳定性和实际分选效果的影响,结果表明:随非磁性物含量的提高,悬浮液底流浓缩度、溢流澄清度、浓缩效率及底溢流密度差均下降,稳定性提高,且添加复合煤泥具有更好的稳定性;仅添加蒙脱石时悬浮液的浓缩效率值和溢流澄清度均高于不添加非磁性物的悬浮液,表明悬浮液体系更加不稳定;悬浮液中复合煤泥含量为30%和40%时,可以分选得到灰分小于3%且镜质组含量高于75%的目标精煤,分选的可能偏差E值最低达到0.034g/cm~3,而在其含量超过50%,或仅添加低灰煤泥或蒙脱石的悬浮液均未能达到此要求;添加过多的非磁性物后虽然可以进一步提高悬浮液稳定性,但也会对分离过程中被选煤颗粒在旋流器中的迁移运动产生更大的阻碍作用从而使分选效果变差,因此悬浮液中非磁性物含量存在最佳值。

氧化煤泥的重介质旋流器分选研究

利用实验室系统进行了重介质旋流器分选煤泥的半工业性试验,研究了入料压力、悬浮液密度等对氧化煤泥分选效果的影响,并通过理论模型对影响煤泥分选效果的主要因素进行了分析。结果表明:煤泥重介旋流器可以实现对煤泥的分选降灰,加重质粒度、悬浮液黏度、离心因数等,是影响有效分选煤泥分选效果的主要因素。

预先脱泥重介洗选工艺在邢台选煤厂的应用

针对邢台选煤厂存在的分选效果差、处理量低、介耗高、粗煤泥分选精度低等问题,采用增加选前脱泥环节、更换大直径三产品旋流器、利用CSS分选粗煤泥、将精煤磁尾作为脱泥筛后冲水等方法对邢台选煤厂进行了技术改造。选煤厂经脱泥改造后,精煤灰分降低了0.22%,精煤产率提高了4.39%,脱泥重介旋流器处理能力提高了4%左右,中煤带煤、矸石带煤量均有所降低;磁选机入料质量分数由改造前的26.72%降为17.02%,磁性物回收率较改造前提高了0.15%,精煤带介量降低了50%,吨原煤介耗由改造前的2.81 kg降至目前的1.31 kg;经过CSS粗煤泥分选机分选后,精煤产率高达44.17%,提高了9.85%,分选出的粗煤泥灰分基本保持在9%以下,降低了18.18%。最后对选煤厂经济效益进行了分析,邢台选煤厂改造后每年增加经济效益3166.10万元。

回坡底矿选煤厂粗煤泥工艺优化研究

针对回坡底矿选煤厂粗精煤泥产品灰分高的情况,在三种粗煤泥分选机上进行了精煤磁尾分选可行性研究。结果表明:在精煤灰分相近的情况下,螺旋分选机、煤泥重介质旋流器和TBS的产率分别为37.39%、62.98%和62.57%,Ep值分别为0.150g/cm3、0.118g/cm3和0.140g/cm3。结合设备特点和现场厂房布置,粗煤泥系统改造采用TBS最优。预测通过改造选煤厂精煤产率提高2.48%,精煤销售收入增加约3000万元。

煤泥重介旋流器在赵各庄选煤厂的应用

阐述了煤泥重介旋流器的结构特征和工作原理。通过小筛分试验、小浮沉试验和分配曲线分析煤样性质。煤泥重介旋流器分选下限已达到O．10mm，溢流精煤灰分由入料17．78％降至14．76％，底流灰分达到36．19％，起到了降灰作用；煤泥重介旋流器溢流精煤累计灰分为9．97％，小于精煤产品灰分要求；分选密度6。为1．55kg／L，可能偏差E为0．085，分选效果达到设计要求。煤泥重介工艺自2011年在赵各庄选煤厂应用以来，使用效果较好，1．00～0．25mm粗精煤灰分由原来的14％降至11％以下，避免了对精煤产品的污染，降低了浮选系统的入浮煤泥量；精煤损失较低，洗选效率达到90％以上。最后针对煤泥重介工艺存在的合格介质分流量调节空间受限、煤泥合格介质密度调节滞后、精煤产品分级效果差等问题提出了相应的解决措施。

动力煤选煤厂粗煤泥重介分选研究

动力煤选煤厂处理粗煤泥常采用水力分级旋流器+螺旋分选机或水力分级旋流器+弧形筛+煤泥离心机,采用煤泥重介旋流器分选的方式较少。通过研究现场粗煤泥重介质旋流器入料压力、分选密度等方面因素,分析了动力煤选煤厂采用煤泥重介旋流器对粗煤泥进行分选的可行性。结果表明:选煤厂粗煤泥处理中采用粗煤泥重介质旋流器的回收方式,可有效实现粗煤泥分选。针对煤制油选煤厂粗煤泥特性,采用两产品煤泥重介旋流器时,通过调整入料压力及分选密度,并不能将末精煤灰分降低至3%以下。而采用三产品煤泥重介旋流器进行粗煤泥回收时,在采用现场实际生产密度时,适当提高入料压力,即可满足末精煤灰分在3%以下的要求,达到了预期目的。

三产品重介质旋流器选煤中损的分析与控制

为降低三产品重介质旋流器分选原煤的中损量,分析了三产品重介质旋流器存在中损的主要原因,以禹州龙屯矿原煤在河南天元选煤厂入选为例对导致中损的原因进行分析,提出了降低选煤中损的控制措施及改进方案。悬浮液煤泥量过大,旋流器离心率不足或给煤量过大是导致中损的主要原因。通过增大中煤脱介弧形筛筛缝,保证合适的分流量,降低错配物含量和煤泥量;增加中煤筛下合介段等措施对选煤厂进行改造。改造后三产品重介质旋流器选煤中损由改造前的10%降至2%以下,介质消耗控制在0.8 kg/t。