铝合金深盲小孔管电极电解加工试验研究

针对瓶口阀铝合金阀体深盲小孔难加工问题,应用管电极电解加工方法解决该问题。为提高铝合金深盲小孔管电极电解加工稳定性,仿真分析了不同电极进给速度下加工间隙内电场、流场的分布规律;以6061铝合金为对象,使用内径为0.6 mm、外径为1.0 mm的管电极进行电解加工,研究了初始间隙、电极进给速度以及电极旋转对管电极电解加工的影响。仿真和试验结果表明,电极进给速度过大或过小,均不利于铝合金深盲小孔的稳定加工,电极进给速度大于1.4 mm/min时孔底易形成凸起,电极进给速度小于1.0 mm/min时孔底易形成凹坑;初始间隙取0.3 mm能获得质量更好的孔口形貌;电极旋转有利于产物和热量的排出,从而提高加工精度。采用最优参数加工得到了孔间距为2.46 mm、平均直径为1.28 mm的密集孔和平均直径为1.29 mm、深度为50 mm的深盲小孔。

短电弧-电解复合加工深小孔间隙流固耦合特性研究

针对深小孔结构加工存在的质量要求高、孔径小、数量多、加工难度大等问题,提出了短电弧-电解复合加工深小孔的方法。短电弧-电解复合加工具有不受材料影响、加工效率高以及表面质量好等优点,但由于深小孔加工阴极柔性大,加工易震颤且电弧放电能量大会引起排屑不畅、短路、二次放电问题。针对上述问题,对短电弧-电解复合加工深小孔间隙流固耦合特性展开研究。从间隙流场角度出发,研究了不同进给速度以及不同加工深度下间隙流场的运动特性,并设计实验验证仿真结果。结果表明:在一定范围内,短电弧-电解复合加工进给速度越快,极间介质平均运动速度越快,颗粒分布越均匀,排屑效果越好,因此通过增加进给速度可以促进排屑,提高短电弧-电解复合加工的稳定性。

微细电火花加工脉冲电源及其脉冲控制技术

为了提高微细电火花加工效率,通过分析微细电火花加工特点,改进了主放电回路,设计了一种基于现场可编程门阵列(FPGA)的微细电火花加工脉冲电源.该电源集成了放电状态检测功能,能够判断每一个脉冲的放电状态,并及时切断有害脉冲.设计了应用于微细电火花加工的清扫脉冲回路,可在极间加载高能量窄脉宽的清扫脉冲,以清除积聚在极间的加工屑.利用该电源在桌面式微细电火花加工机床上进行了微细深孔加工实验和微细孔极限加工实验,取得了较好的加工效果.

光学玻璃细长孔超声加工技术

细长孔长径比大于8∶1,在切削力的作用下刀具易产生变形,从而影响加工质量和加工效率。特别是对难加工材料的深孔钻削来说,传统细长孔加工钻床受刀具强度及加工材料限制,容易将钻头折断,因而加工精度低。研究了硬脆材料细长孔超声波加工机的结构,分析了细长孔超声波加工技术的特点和机理,对加工刀具进行了设计,并对数控恒力进给系统进行了研究和设计。研究结果表明,该设计为硬脆材料细长孔超声波加工机在生产中的应用奠定了基础。

低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻 ,成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工 ,得到良好的加工效果 .在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上 ,得出结论 :振动钻削改变了钻削机理 ,改善了钻削条件 ,从而可明显地提高入钻定位精度 ,控制断屑过程 ,改善孔壁粗糙度和圆度 ,提高孔径尺寸精度 .振动钻削非常适宜于加工小直径深孔 .

微晶玻璃细深孔超声加工工具有限元分析

采用普通钻削加工细深孔的质量很差,在以微晶玻璃为代表的硬脆材料上进行细深孔加工更加困难。为实现在微晶玻璃上的细深孔加工,采用了超声加工方法,完成了超声加工声学系统的设计,并用有限元分析方法对工具在不同压力下的变形和应力进行了分析。实验结果表明,该超声加工工具可以满足微晶玻璃细深孔的加工要求。

65Mn深小孔加工时间回归模型建立与参数优化

以电火花加工时间为研究对象,利用DK703数控电火花小孔加工机,对65Mn深小孔电火花放电加工展开试验研究,采用部分正交多项式回归设计方法,确定了主要影响参数的调试范围:脉冲宽度在(40～60)μm之间,占空比分三个区段:1(0.1≤Φ≤1)、2(1≤Φ≤2)、3(2≤Φ≤3),峰值电流为2档、3档和4档,进行了回归试验,通过试验数据得出回归方程,并用极值分析的方法确定最优参数组合,目前阶段得出的结果表明,当占空比为3,峰值电流为4档时,加工速度最大,所需加工时间最短,从而验证了该回归方程和参数优化合理性。

钛合金及高温合金的小直径深孔加工

针对钛合金和高温合金这类难加工材料的切削加工特点 ,对在这 2种材料上钻削加工小直径深孔零件中所涉及到的钻削系统、刀具设计以及工艺措施等问题进行了分析研究 ,并例举了一些典型的加工实例 ,分析了加工效果。

变速箱上盖拨叉孔钻扩铰三工位组合机床设计

针对变速箱上盖拨叉孔直径小、孔深尺寸大、不连续且精度要求高,孔端无加工平面定位易折断钻头、精度难以保证等问题进行加工工艺分析,设计了工序比较集中的三工位钻扩铰组合机床,利用一套夹具装置对工件实行一次快速定位夹紧,避免了工件的重复定位误差;采用整体移动式导向模板,解决了细长刀杆刚度不足问题和精度不同的钻铰刀具的定位和导向问题;该机床实现了工件快速装卸,可靠定位夹紧,自动完成三个工位的工作循环,劳动强度低,生产效率高,为断续的拨叉深孔加工提供了技术保证。

高硬度材料两种小径深孔加工方法的比较研究

采用电火花加工方法在合理的参数下能在高硬度材料上完成小径深孔的加工,但也存在加工缺陷;切削加工实现高硬度材料的小径深孔加工则面临着对加工设备和刀具的特殊要求。通过两种加工方法的比较,切削加工在加工品质和效率方面优于电火花加工。

电火花加工中小直径深孔加工和微孔加工特性分析

在电火花加工中,对于硬质合金小直径深孔加工方法和性能进行了分析。电火花穿孔加工方法可用管子电极的加工方法,也可用成形电极的加工方法,当加工深度浅的孔时,应采用成形电极的加工方法。通过对微细电极的成形分析可知,电极直径越小L/d的比值就越小。通过对微孔加工特性分析可知,微孔在加工中与机床、电源装置有较大差异,还与电极和工件材质等因素有关。通过对微孔加工速度特性分析可知,微孔加工中应使电极面积尽量获得泵唧效应。

深小孔加工工具电极损耗研究

以减少深小孔加工工具电极损耗为目的,利用DK703数控电火花小孔加工机,对65Mn深小孔电火花放电加工展开试验研究,以加工工具电极损耗为研究对象,采用部分正交多项式回归设计方法,进行了回归试验,通过试验数据得出回归方程,并用极值分析的方法确定最优参数组合:当脉冲宽度为50μm,占空比为1,峰值电流为1档时,加工工具电极损耗是最小的,为8mm左右。本文的试验结果验证了该回归方程和参数优化合理。

新型小径深孔钻头

介绍了两种用于单边切削的叶片式钻头和双边切削的钻头,同时介绍了一种夹紧小径孔钻头的夹具,可保证小径深孔的加工精度。

大深度小喉径铸件锥孔数控车削加工实践探索

汽轮机调节系统中的扩散管零件,其内孔为锥面,深度大,喉部直径小,悬伸长,工艺系统的刚性非常差,加工中极易产生振动,在对此类零件的加工工况分析的基础上,提出了分段加工的工艺措施,减小了加工中的振动,保证了加工效果,提高了加工的效率。

超声电解复合加工深小孔装置与试验研究

论述了国内外超声电解复合加工技术的研究进展,对超声电解复合加工深小孔技术进行了研究,研制了超声电解复合加工装置,通过初步试验,分析了各因素对超声电解复合加工深小孔的影响,为今后的研究提供了基础。

低频振动切削在加工焊枪主轴零件中的应用研究

研究了在主轴转速和刀具进给速度恒定不变的情况下,给进给轴Z向叠加一个交变振动进给量,使切削路径上相邻两圈的波"峰"与波"谷"重叠出现空振区域,形成断续切削状态来断屑的一种低频振动切削方式,应用于车削紫铜材料的气保焊枪主轴零件,断屑效果好、加工质量稳定,解决了塑性材料切削加工中的断屑难题。

合金工具钢模具小深孔淬火后的铰削加工

在模具生产中,孔加工占有较大比重,随着机械工业的发展,对工模具的要求量及对工模具的质量都提出了很高的要求。因此提高工模具的加工质量和如何采取先进、合理的加工工艺,都越来越被重视。结合模具加工的实践和经验,对于模具小深孔(准1.5mm～准6mm)的加工工艺(淬火后)进行了总结和研究。

特种高温合金深小孔的电火花加工

为加工高熔点钨钼合金冷却管小孔 (深径比≥ 130 ) ,在普通电火花机床上增设了附加装置 (工件电极和工具电极夹持系统、导向系统等 ) ,制作了新型电极 ,获得了良好的效果。

不锈钢小深孔高速钻削加工参数优化

在讨论不锈钢小深孔高速钻削加工中主轴转速和进给量对钻头寿命影响的基础上,通过钻削试验确定了不锈钢小深孔高速钻削加工参数优化的范围和优化方向。研究结果不仅有利于提高不锈钢小深孔的加工效率、降低加工成本,对其他类型材料的高速钻削加工也有借鉴意义。

小直径多深孔的数控加工

结合实例,探讨了小直径钻头的选择与使用及深孔钻编程中涉及到的加工工艺、参数设置等技术问题,对网孔镶件的小直径深孔数控加的注意事项等方面提出了合理的建议。