汽车横梁多步冲压成形全工序仿真分析及应用

为研究多步冲压成形CAD/CAE技术对汽车结构件成形性能的影响,运用UG软件与AutoForm软件对汽车横梁进行坯料的排样设计、工序件的定位设计以及全工序冲压成形仿真研究。研究结果表明,所设计的12道工序排样能够满足制件的多步冲压成形需求;对虚拟去除材料对应的工序后获得的工序进行全工序有限元仿真,获得了合格的分析结果;制件形面精度满足装配要求,且关键部位的尺寸偏差基本达到要求。

高速公路软基路堤改扩建若干问题与建议

基于大量高速公路改扩建工程实践,对软基路堤改扩建的若干问题给出建议。水塘路段不能在塘底进行地基处理施工时宜采用搅拌桩,采用刚性桩时宜按桩承堤设计。既有边坡下软基处理工作面宜采用削陡边坡或钢板桩支护等方式形成。拼宽路堤沿其与既有路堤的界面滑动稳定性满足要求时,可不设置台阶。普通土拼宽路堤台阶壁宜倾斜、平台宜水平或轻微外倾。竖壁台阶高度大于44cm时会在台阶壁附近形成虚土区,需利用液压夯实或冲击碾压等对虚土进行压实,台阶高度大于2m时可利用注浆将虚土胶结。轻质土拼宽路堤不应用作挡土墙,应设置易于施工的排水设施,以避免轻质土拼宽路堤后面积水。轻质土拼宽路堤滑动稳定分析时,应只考虑斜坡范围内的交通荷载。除长螺旋桩机施工的钻孔桩外,其他桩帽之间不必设置连梁。

双重正间隙冲裁构想与试验研究

为提高普通冲裁件断面中剪切面高度,在总结现有各种冲压分离工艺方法的基础上,提出了一种新的厚板冲裁构想,其模具结构设计为:阶梯型冲头或阶梯形凹模,且为双重正间隙.制作了原理性试验模,用材料厚度为4 mm和6 mm的纯铝板和黄铜板,分别在两台压力机上进行了冲裁试验,并与普通冲裁作比较验证.获得了冲裁件断面之剪切面高度由普通冲裁为料厚的1/3以下,提高到1/2以上的效果.并评价了该工艺及模具在生产实际中的可行性与经济性.

基于响应面法的台阶式凸模冲裁工艺参数优化

采用台阶式凸模冲裁,可有效提高6061铝合金板的冲裁断面质量。为建立冲裁速度、冲裁间隙、凸模圆角半径、凸台高度、凸台宽度对光洁率和塌角率的影响模型,通过2水平析因试验设计和有限元仿真相结合的方法对设计变量进行显著性筛选,对筛选后的设计变量采用Box-Behnken试验设计和有限元仿真,建立光洁率和塌角率的响应面模型,并进行方差分析,结合遗传算法对响应面模型进行修正,求解上述模型确定最佳的工艺参数并进行仿真验证。修正后响应面模型的预测值与试验结果误差较小,为工艺参数的确定提供了有效的方法。

轮辐大孔双重正间隙冲裁新工艺生产性试验

依据双重正间隙冲裁新工艺的原理,利用已在生产中被更换下来的多副旧汽车钢圈轮辐冲大孔模,针对原冲头工作刃口,按新工艺原理要点给以修改设计,组装成新的冲大孔模。在原加工条件下,进行了多次冲裁试验,获得的轮辐大孔断面剪切面高度大于料厚一半,达到原剪切面高度的两倍,并进行了相关分析。

一种可变步距自动送料机构的设计及应用

自动送料机构是冲压加工实现自动化生产的关键装置。普通冲床上使用的各种自动送料机构 ,在冲压生产中通常送料步距是不能改变的。文章介绍一种在普通冲床使用并能快速、准确改变步距的自动送料机构。

基于斜刃浮动凹模、阶梯快换凸模的车架复合冲裁模研究

根据企业加工设备条件,研制了拖拉机车架切边冲孔复合模具。该模具在结构上采用斜刃冲、阶梯冲相结合来降低冲裁力,运用外置式弹压卸料及变间隙冲裁提高了模具的可靠性,主要工作零件结构设计采用浮动、快换、镶拼等,大大方便了模具制造和维修。经实际生产验证,具有较好的经济性和实用性。

数控冲床CAM系统的研究与开发

针对早期的数控冲床在进行加工代码编制时需要进行复杂的孔坐标计算、加工模板单一、编程效率低等缺点,提出了包括基于设备改造升级的连续步冲加工模板定制和计算机辅助编程及代码自动生成软件开发的数控冲床CAM系统,介绍了设备的改造升级过程、步冲加工模板的标准与应用和以CAXA为平台的数控冲加工轮廓的交互设计方法,设计了基于VB.NET的加工代码自动生成和轨迹动态仿真软件。应用结果表明:该CAM系统是数控冲床高效率、自动化的重要环节,免除了手动编程时的大量运算,极大地提高了工作效率,并实现了异形孔和异形轮廓的快速连续步冲加工。

纵梁加强板级进模设计

通过对左、右纵梁加强板的冲压工艺及模具结构的分析,确定了排样方案,介绍了汽车左、右纵梁加强板级进模的整体结构和主要零部件设计。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构与托料板解决托料问题。采用1副级进模进行生产,保证了零件的成形精度,实现了自动化生产,降低了模具工装生产的冲次及人工费用,通过实际生产验证,该冲压工艺及模具保证了零件成形精度和质量,提高了工作效率,降低了生产成本。

中厚板多孔位大型冲孔模设计

介绍了以汽车车架纵梁冲孔模为代表的中厚板、多孔位、大型冲孔模的结构特点、所采用的降低冲裁力的措施以及此类大型冲孔模的设计共性问题和设计要点。

单工步与三工步无飞边冲孔工艺的对比研究

研究了一种单工步无飞边冲孔工艺 ,对该工艺与三工步无飞边冲孔工艺进行了对比研究 ,其模具结构简单 ,操作方便 ,制造精度及费用低 ,孔剪切口光洁剪切带长度达到材料厚度的80 % ,提高了孔的尺寸及形位精度 ,在工程生产中具有很高的实际应用价值。

快速微网冲剪机步进送料系统的研究与设计

针对传统冲剪机依靠棘轮机构实现步进送料时响应慢、易失步、精度差等问题,研究和设计了两种提速供料的实现方案,并对其作了应用分析。

多工位高速冲压级进模具错层模板结构

分析平行模板结构的级进模具,由于受到模板厚度的限制,模具凸模长度较长。当凸模截面尺寸小,且采用硬质合金材料时,凸模抗冲击性能差,冲裁中易发生折断。该类模具结构不适合采用高速精密级进冲模加工产品尺寸小、生产批量大的电子产品。文章提出一种新型错层模板模具结构,有效缩短冲裁凸模长度,提高了硬质合金凸模抗冲击性能,避免凸模在高速冲压条件由于振动发生折断。

步冲CAPP系统中冲裁模拟的模型建立及实现

阐述了在步冲CAPP系统的开发中,合理选择标准冲头、科学搭配冲头、使冲头满足工艺要求和优化冲裁路径的问题;指出了这些问题的解决首先要对冲压件进行模拟冲裁。通过冲裁模拟,将优化数控冲压工艺方案及数控代码,能有效保证冲裁加工的效率,使冲裁加工工艺更加科学、规范、优化,并在模拟仿真加工方面做了有益的探索。

多工位级进模冲裁型面尺寸计算

多工位级进模通常含有大量的冲裁工序,与单工序的模具不同。在现代模具工业中有广泛的应用,适于大批量生产。多工位级进模生产出来的工件为分步切边完成,而非通常的采用落料工艺。本文针对级进模的加工特点,给出了级进模中落料、冲孔、切边刃口尺寸的计算方法和公差选取,特别对切边刃口尺寸进行了详细的论述。通过准确地型面计算与条料排样设计,才能得到质量较高的制件。

板材的步冲CAPP系统研制

在VB环境下开发了柔性冲裁装置下的步冲CAPP系统,实现了与CAD系统、NC加工系统的数据交换,并重点介绍了系统的功能、主要组成模块及解决的主要问题。

以特征单元为步距的多工位级进模冲制方法研究

分析了以零件长度加纵向搭边为步距的多工位级进模对于尺寸较大、形状较复杂的零件在工艺布局方面的限制和不足,提出了以特征单元为步距的多工位级进模设计方法,介绍了以特征单元为步距的多工位级进模电控凸模冲制过程。

冰箱冷藏室门壳一次成形模设计

根据冰箱冷藏室门壳的结构特点,分析了零件的工艺性,确定了零件的成形步骤,详细介绍了模具各个弯曲凸、凹模的运动关系和模具的整体结构。生产试验表明,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求。

一种锥台阶管卷制成形工艺初步研究

针对两步卷制锥台阶管易发生起皱等缺陷的问题,提出3步成形方案,即拱桥形成形→U形成形→O形成形;设计了相应模具,其中拱桥形成形和U形成形模具采用了压边块,O形成形模具采用了水平运动上凹模配合芯轴的结构;借助于Dynaform软件对成形过程进行了数值模拟,结果表明,拱桥形成形阶段是保证成形质量的关键步骤,且整体凸模成形难于控制起皱缺陷,进而采用分段差动凸模成形,减轻了起皱缺陷。为深入探索两端直径差异对成形质量的影响,取直径比值为0.75、0.60和0.50,分别采用整体凸模和分段差动凸模进行成形试验,证明了制件两端直径比越小,越容易发生起皱;分段差动凸模成形可以有效减轻起皱问题;两种凸模引起的工件减薄情况差异不大。

基于单片机控制的冲床旁置快速步进供料系统的设计研究

结合小型膨胀金属网成型冲床提速要求,比较分析了多种可选步进供料方式,提出了基于单片机控制的冲床旁置快速步进供料系统的解决方案,给出了其设计与实现的原理和方法。