Industrial utilization of arsenic-containing gold dressing tailings as pellet prepared by straight grate process

The utilization of arsenic-containing gold dressing tailings is an urgent issue faced by gold production companies worldwide.The thermodynamic analysis results indicate that ferrous arsenate(FeAsO_(4)),pyrite(FeS_(2))and sodium cyanide(NaCN)in the arsenic-containing gold metallurgical tailings can be effectively removed using straight grate process,and the removal of pyrite and sodium cyanide is basically completed during the preheating stage,while the removal of ferrous arsenate requires the roasting stage.The pellets undergo a transformation from magnetite to hematite during the preheating process,and are solidified through micro-crystalline bonding and high-temperature recrystallization of hematite(Fe_(2)O_(3))during the roasting process.Ultimately,pellets with removal rates of 80.77% for arsenic,88.78% for sulfur,and 99.88% for cyanide are obtained,as well as the iron content is 61.1% and the compressive strength is 3071 N,meeting the requirements for blast furnace burden.This study provides an industrially feasible method for treating arsenic-containing gold smelting tailings,benefiting gold production enterprises.

带式焙烧机均匀布料研究与应用

为适应绿色低碳钢铁冶炼目标,球团大型化生产成为必然需求。由于带式焙烧机料层较厚,且焙烧过程球团处于静态,为保证成品球质量,生球的均匀布料就显得尤为重要。本文通过研究带式焙烧机布料原理和布料工艺设备参数,确定其合理的布料方式。研究结果表明:梭车和摆头皮带机布料均存在生球落下次数多、布料不均匀等问题;往复式布料器布料能够减少生球落下次数,且能够实现单向布料,快速换向,从而保证均匀布料。通过参数计算,得出504 m^(2)带式焙烧机合理的布料方式为往复式布料器+宽皮带机布料,卸料小车移动速度和皮带运行速度均应控制在0.65 m/s,宽皮带机运行速度应控制在0.12 m/s。生产实践表明在该布料方式下,布料轨迹整齐,台车料面平整,成品球强度均匀,达到了预期的研究目标。

带式焙烧机配建200万吨磨矿生产线设计特点

介绍了某200万吨/a带式焙烧机球团磨矿生产线的设计特点。通过对原矿特性和球团生产需求的研究,确定采用先进的两段湿式闭路磨矿生产工艺,最终产品为粒度-200目以下≥95%,水分≤9%的赤铁精矿。设计过程中,集成应用了多项先进设备,如溢流型球磨机、立磨机、高效浓密机、快开板框压滤机等,并充分考虑了节能环保因素,生产能耗低,噪音污染小,无生产污水和固体废弃物外排。本工程的建成为带式焙烧机生产的原料供应提供了新的思路。

带式焙烧机台车车体热力耦合仿真计算

为揭示带式焙烧机台车车体在低温-高温-低温循环往复工况下温度场和各种荷载对车体主梁变形和应力的影响规律,本文以国内某钢铁企业带式焙烧机台车车体为研究对象,利用ANSYS有限元分析软件,采用直接热力耦合方法,对带式焙烧机台车车体在干燥段、预热段、焙烧段、均热段、一冷段和二冷段工作过程的温度分布进行分析,计算焙烧段台车车体在静力作用和热力耦合作用两种工况条件下的变形和应力,分析不同横梁高度、焙烧温度对台车主梁应力和变形的影响规律。结果表明:焙烧段台车车体的最高温度为650℃,上、下表面最大温差为140℃,上表面为压应力,下表面为拉应力,最大应力位置在主梁中间,为21.6 MPa,最大垂向变形为5.37 mm。本文通过仿真计算获得了不同横梁高度、焙烧温度对台车主梁应力和变形的影响关系,可为带式焙烧机台车车体的优化设计提供依据。

带式焙烧机工艺高硅镁质熔剂性球团制备特性

本文以高品位磁铁精矿(O矿)、高镁磁铁精矿(K矿)和高硅赤铁矿粉(Y矿)为原料,根据某钢厂现场原料配比40%O矿+20%K矿+40%Y矿,在实验室开展模拟带式焙烧机工艺的高硅镁质熔剂性球团制备特性研究,揭示了二元碱度(CaO/SiO 2为0.5~0.9)对球团焙烧特性、成品球团冶金性能(还原度RI、还原膨胀指数RSI和动态法低温还原粉化指数LTD+3.15 mm)和矿相学特征的影响规律。结果表明:提高球团碱度有利于改善球团焙烧和冶金性能,在0.5~0.9的碱度范围内,球团的还原度≥65.38%、还原膨胀指数15%、动态低温还原粉化性能优良(≥98.88%)。矿相分析结果表明,所制备高硅镁质熔剂性球团的固结形式主要为Fe 2O 3再结晶,提高碱度利于形成更多液相从而促进固结,降低球团孔隙率,从而生产出性能良好的成品球团。本研究将为工业生产实践提供有力支撑和重要借鉴。

锰块矿焙烧试验研究及带式焙烧机工艺探讨

我国是锰铁合金的主要进口国和消费国,但我国锰块矿品位较低,冶炼成本高,处理工艺单一。为提高锰块矿品位,降低锰合金冶炼的燃料消耗,减少生产成本,本文通过正交试验方法对锰块矿干燥、预热和焙烧的工艺制度进行研究,分析其焙烧的工艺特点及难点,研究其系统焙烧温度和O_(2)与CO_(2)分压对MnCO_(3)分解反应的影响,最终找出其合理的焙烧工艺。结果表明:当锰块矿粒度为15~40 mm、干燥温度为400℃、干燥时间为3.0 min、预热I段(温度为550℃、时间为3.0 min)、预热II段(温度为900℃、时间为10 min)、焙烧温度为1100℃、焙烧时间为10 min、均热温度为950℃,均热时间为6 min时,锰块矿焙烧效果最佳,焙烧后锰块矿中TMn质量分数由21.34%升至32.32%,碳脱除率达98.94%,烧损率为28.40%。

球团焙烧过程工艺模拟研究及应用——链箅机—回转窑与带式焙烧机工艺模拟

工艺设计的合理性与先进性是球团厂达产达效的根本,而工艺模拟可让设计者对工艺系统中的质量流与能量流以及两者间的相互影响关系的认识更加清晰明了。基于球团料层热质传输模型开发了链箅机—回转窑和带式焙烧机两种工艺模拟流程,并详细阐述了两种工艺模拟流程的步骤、控制策略以及应用方向,同时给出了实例流程的模拟结果以及与球团试验结果的对比。对比结果说明,模拟工艺可以使工艺设计从经验化转变到数字化,可为工艺优化和生产操作提供指导。

降低带式焙烧机球团工序能耗的方案和实践

带式焙烧机球团生产线在建成初期普遍面临工序能耗较高的问题,通过一系列尝试和探索,总结出从原料到成品球团的全流程降低带式焙烧球团生产工序能耗的方案,具体包括铁精矿原料分区储存,智能造球系统改造,优化焙烧制度,降低脱硫脱硝耗能等措施。2021年,经过历时一年的现场实践验证,降低带式焙烧球团工序能耗的方案取得了良好的节能效果,与2020年相比,球团工序能耗降低5.74 kgce/t,达到21.80 kgce/t,能耗指标居于国内同行前茅。

带式焙烧机制备镁质球团的工艺及机理研究

针对镁质球团在回转窑中易粉化而造成结圈进而影响生产顺利进行的问题,以管炉试验为基础,采用半工业实验模拟带式焙烧机制备镁质球团的方法,研究在最佳焙烧制度下不同碱度与不同MgO质量分数对球团化学成分、冷态强度、冶金性能与高温固结特性的影响。结果表明:随着MgO质量分数的增加,成品球团矿抗压强度略微下降,但成品球团矿的还原膨胀率有所降低,软化温度区间与软熔温度区间有所提高。在预热温度900℃、预热时间6 min、焙烧温度1 170~1 250℃、焙烧时间12 min、均热温度1000℃、均热时间3 min的热工制度下,70%巴矿与30%澳矿的混合矿在模拟带式焙烧机条件下,可以得到强度达标、冶金性能较好的成品球团矿。

基于最小二乘法的光纤光栅Bragg波长直线拟合

针对基于可调谐法布里珀罗(F-P)滤波器的光纤光栅解调系统存在波长解调准确度不够高的问题,从理论上系统地分析了在解调过程中对光纤光栅B ragg波长进行直线拟合的可行性,即光纤光栅B ragg波长与F-P滤波器的调谐电压之间存在线性相关性。在实验研究的基础上,用最小二乘法对光纤光栅B ragg波长和F-P滤波器的调谐电压进行直线拟合,结果表明:它们之间的确存在密切的线性相关性。为提高拟合的效果,提出了分段直线拟合,它可以使测量误差降低至少1个数量级,从而提高了F-P滤波器光纤光栅解调系统的准确度。

基于网点透射机理的印刷网线尺评价研究

印刷行业目前还主要依靠经验进行印刷品加网线数和加网角度的识别。根据莫尔条纹原理,通过设置合理的印刷加网线数、加网角度、激光照排机输出点数,设计了评价图像质量的印刷网线尺。主要对前期设计的网线尺进行数学公式的推导,对印刷品加网线数和加网角度测试提供充分理论依据。

提高带式烧结机星轮承载能力的方法及仿真研究

通过对带式烧结机星轮承载能力的研究分析,揭示了星轮表面产生塑性变形、飞边的原因;提出了提高星轮表面承载能力的方法,包括辊轮空心、斜面星轮齿面、降低齿面摩擦等方法,并对辊轮空心以及斜面星轮齿面进行了非线性有限元分析,证明了其在提高星轮齿面承载能力方面的有效性。

光栅刻划机直线度误差补偿的研究

中阶梯光栅是一种特殊的衍射光栅,它以高的衍射级次和大的衍射角来工作,具有高分辨率、全波闪耀等特性。已广泛应用于高端光谱仪器之中,极大地促进了航天航空、天文、医疗、军事、环境等尖端科技的发展。但是专业的刻划系统需要定制,价格昂贵。使用已成熟的超精密加工设备来加工中阶梯光栅,可以大大降低中阶梯光栅母版的制备成本。超精密单点金刚石车床制备中阶梯光栅时,系统直线度不好,存在较大的累积误差,导致中阶梯光栅衍射波前较差,达不到制备要求。为了减小超精密单点金刚石车床固有的直线度误差,对超精密单点金刚石车床进行了误差补偿。首先,以累积误差曲线为依据进行第一次补偿。实验结果表明,当补偿系数为0.75~0.85时,此时衍射波前的PV(峰谷值)值在约400 nm,一次直线度补偿效果到达极限。然后,以闪耀级的衍射波前曲线为依据进行第二次直线度补偿,二次补偿后的衍射波前PV值为约83 nm。补偿后的结果表明衍射波前得到大幅改善,有利于提高所制备光栅的质量,在光栅实际刻划中具有指导作用。

基于光纤光栅的刮板输送机直线度感知关键技术研究

为了解决煤炭智能化开采进程中刮板输送机直线度感知手段缺失的关键技术问题,在研究光纤光栅曲率传感原理的基础上,设计并研发了光纤光栅三维曲率传感器。然后基于光纤光栅三维曲率传感器传感获得的正交方向上的离散点曲率信息,采用拟合递推的方法进行了三维算法推导,实现了刮板输送机三维弯曲形态拟合感知与重建。通过搭建刮板输送机三维弯曲测试试验平台,分别对刮板输送机三维直线状态及三维弯曲状态下感知形态与实际形态的测量效果进行了验证。试验结果表明:在刮板输送机三维弯曲形态布置情况下,实测曲线与感知曲线基本一致,各坐标轴方向误差不大于±15 mm,能够满足智能工作面对直线度的检测精度要求。

包钢含氟和无氟球团矿性能指标的研究

对包钢含氟球团矿和无氟球团矿的性能差异进行了研究。结合包钢的钢铁发展规划 。

一种基于径向偏振解调的线性光学电流传感器

提出了一种基于径向偏振解调的线性光学电流传感器。采用集磁式传感头,由两块导磁板将气隙磁场引出,直通式光路由通光孔经过气隙磁场,不需要反射棱镜,根除了反射相移,有利于改善传感器的稳定性。采用径向偏振光栅将法拉第旋转角转换为环形光斑的同步转动,由四象限探测器对光斑定位得到待测电流。经理论分析和实验验证,传感器的测量模式与光强无关,法拉第旋转角测量范围为±43°,测量准确度0.2S级。

带式焙烧机均匀布料的实现方法

对带式焙烧机布料不均匀问题进行分析,并提出解决方法。通过对带式焙烧机台车上的均匀布料实现自动控制,实现了自动化生产,提高了球团矿成品的质量和产量。

大型带式焙烧机高产低耗技术的发展与应用

介绍了大型焙烧机高产能、低消耗、智能化的优势,并对包钢大型带式焙烧机超低工序能耗要因及工艺、设备方面新技术应用进行论述。旨在将包钢对大型带式机逐步认识、理解的经验推广至整个钢铁行业,为带式焙烧机的进一步大型化、智能化、集约化做铺垫。

首钢504m^2带式焙烧机台车跑偏检测与调整

针对首钢京唐504 m2带式焙烧机台车跑偏问题,对焙烧机冷态下各部位相关数据进行了检测和分析,根据分析结果重点对头、尾部星轮和头、尾部弯轨进行了调整,并将相关的结构数据进行恢复。对焙烧机正常运行时各工艺段台车两侧温度进行了为期2个月的检测,发现温度有规律性差异。对检测数据整理分析表明,由于温度差异导致焙烧机两侧台车累计膨胀量相差14.7 mm,这也是导致台车跑偏的一个重要因素。之后,结合检修对焙烧机进行了包括热工操作在内的综合优化调整,最终解决了焙烧机台车跑偏问题。

带式焙烧机热风系统优化利用的讨论

对带式焙烧机热风系统中存在的问题与不足进行分析,并根据多年来球团设计与生产的经验,对带式焙烧机热风系统提出了几点优化建议,对热风系统中热废气的循环利用,节能减排都起到了积极的作用。