标准加入-电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-OES)测定直馏石脑油中硅含量

直馏石脑油是一种轻质馏分油,易挥发,故采用标准加入-电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-OES)以冷进样的方式测定直馏石脑油中硅含量。对仪器分析参数中元素检测波长和观测角度,以及辅助设备氧气流量和冷却温度进行了研究。通过试验选择了硅元素检测波长为:251.61nm;观测角度:径向;氧气流量0.02L·min-1;冷却温度:-5℃作为仪器参数。还对方法的工作曲线、定量限、精密度和回收率进行了考察。结果表明:标准加入-电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-OES)测定直馏石脑油中硅含量的方法准确度和精密度均能满足分析要求。

强化直馏石脑油催化裂解过程中链烷烃选择性催化裂解反应研究

在直馏石脑油催化裂解(SNCC)技术开发过程中,发现原料中链烷烃转化率始终难以大幅提高,仅保持在52.58%~77.07%,对低碳烯烃产率存在较明显的限制。本研究采用基于密度泛函理论的分子模拟计算方法,构建了正辛烷、2-甲基庚烷和2,5-二甲基己烷3种直馏石脑油馏分链烷烃模型化合物的催化裂解反应网络,并分别提出了正构烷烃和异构烷烃理想的链反应引发途径和反应方向,发现反应体系中存在的高供氢活性的环烷烃等烃类会通过负氢离子转移反应抑制链烷烃转化,从而导致链烷烃转化率较低。通过引入新型有特定孔道结构的IM-5分子筛催化剂,可有效强化SNCC过程中链烷烃的选择性催化裂解。

华锦直馏石脑油作乙烯生产原料的可行性研究

在裂解温度为838，843，848℃，水油质量比为0．50，0．55，0．60，0．65的操作条件下，模拟评价了中国兵器工业集团公司北方华锦化学工业集团有限公司生产的直馏石脑油，并与大庆原油直馏石脑油的模拟裂解评价数据进行了对比。结果表明，华锦直馏石脑油适合在水油质量比为0．6，温度为843℃条件下裂解；华锦直馏石脑油适合作为乙烯生产原料使用；在华锦直馏石脑油裂解油中，氢质量分数为5．44％～8．38％。

直馏石脑油非加氢吸附脱氯的研究

以具有较大比表面积的ZSM-5分子筛和γ-Al2O3为载体,利用等体积浸渍法将活性组分Cu O和Mg O分别负载在载体上,制得Cu O/ZSM-5,Mg O/ZSM-5,Cu O/γ-Al2O3,Mg O/γ-Al2O34种吸附剂;采用低温N2吸附-脱附和XRD等方法对吸附剂Cu O/γ-Al2O3和载体γ-Al2O3的结构进行了表征;考察了4种吸附剂对直馏石脑油中氯化物的脱除效果,并得到了最佳吸附条件。表征结果显示,当γ-Al2O3负载活性组分Cu O后,孔体积和平均孔径均增大,且Cu O均匀负载在载体上,增加了吸附剂的吸附能力。实验结果表明,脱氯效果最好的吸附剂是Cu O/γ-Al2O3,当Cu O负载量为12%(w)时,在吸附温度20℃、吸附剂与直馏石脑油的质量比为1∶15、吸附时间20 min的最佳吸附条件下,Cu O/γ-Al2O3的吸附效果最佳,对氯化物的脱除率达59.93%。

催化重整装置粗汽油开工技术工业应用的若干问题

介绍一种不需要外来氢气和精制油的重整装置开工技术。采用该技术制取的氢气进行氧化态双（多）金属重整催化剂的还原和开工，其效果与电解氢相当，比重整氢优越。与传统方法比较，该技术具有投资少、安全性好、操作简便、操作费用低等特点。根据大量的工业数据提出产氢量与操作条件和原料性质之间的关系。

直馏石脑油芳构化改质工艺的研究

利用固定床中型试验装置研究了反应温度、压力和空速对直馏石脑油芳构化改质过程的影响.结果表明,在反应温度400～500℃、空速0.5～1.0 h-1和较低压力的条件下,能很好兼顾产品分布、产品性质和操作周期等方面的要求.对于强吸热的直馏石脑油芳构化改质装置,采用逐步升温的操作模式,不仅能得到相对稳定的产品分布和产品性质,还能延长催化剂的操作周期.20kt/a直馏石脑油芳构化改质工业装置运转结果表明,改质汽油能够满足90号清洁汽油的质量要求,改质汽油收率约为75%,液化石油气收率约为20%,操作周期为15天左右.

汽、煤油混合加氢技术开发及工业应用

介绍由中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的焦化汽油与直馏煤油混合加氢生产乙烯料和军用喷气燃料技术。该技术在中国石化镇海炼油化工股份有限公司800 kt/a焦化汽油与直馏煤油混合加氢装置上进行了工业应用,结果表明,采用FH-40C/FH-FS催化剂级配装填加工焦化汽油与直馏煤油混合油,在装置满负荷操作工况下,加氢石脑油满足乙烯料要求,加氢煤油达到《GB6537—2006》3号喷气燃料(军用)标准。

镍基裂解汽油一段加氢催化剂钝化方法研究

在500 mL绝热床评价装置上,分别采用直馏石脑油和不同馏分（C6-C7,C5-C7,C5-C8,C5-C9）的裂解汽油一段加氢产品为钝化原料,对镍基催化剂LY-2008的钝化和投油开工过程进行了考察。结果表明,烯烃含量较低（双烯值不大于2.50×10^-2g/g）的裂解汽油一段加氢产品可代替直馏石脑油作为镍基催化剂的钝化原料,钝化过程中温度分布合理,操作平稳,钝化效果较好,钝化后的产品油可以直接进行二段加氢,且钝化后的投油开工过程易于控制。

重整原料预加氢催化剂的性能评价

为了考察086-11-46催化剂(W-Ni/SiO2-Al2O3)加氢脱硫、加氢脱氮性能以及处理劣质原料油的能力,分别以直馏石脑油、加入吡啶的直馏石脑油和加入催化汽油的直馏石脑油为原料油,进行了086-11-46催化剂与国内某重整原料预加氢催化剂(Mo-Co/γ-Al2O3)的对比评价,并以直馏石脑油为原料,考察其稳定性。结果表明,086-11-46催化剂的加氢脱硫和加氢脱氮性能均优于对比剂,更加适合处理氮含量及烯烃含量较高的劣质原料油。086-11-46催化剂在入口温度低于对比剂15℃的条件下,产品与对比剂相当,稳定性优于对比剂。

石脑油加氢精制催化剂LY-2010的工业应用

开发了一种石脑油加氢精制催化剂LY-2010,以中国石油兰州石化公司直馏石脑油为原料,在360mL绝热评价装置上对LY-2010与国内参比剂进行了对比评价。结果表明,在重整预加氢反应器入口温度较使用参比剂时低10℃的条件下,LY-2010催化剂的加氢性能依然略优于参比剂。LY-2010催化剂在中国石油辽阳石化公司1.4 Mt/a连续重整装置首次工业应用,一次开车成功,在入口温度274℃、反应压力2.2 MPa、体积空速5.0h-1的条件下,加氢石脑油产品硫、氮质量分数均小于0.5μg/g,完全满足重整装置进料指标的要求。

催化汽油掺炼作重整原料评价试验

分别以直馏石脑油、掺入催化汽油的直馏石脑油及掺入催化重汽油的直馏石脑油为原料,进行了CA-1催化剂与进口重整原料预加氢催化剂的对比评价,考察催化剂加氢脱硫、加氢脱氮性能及处理劣质原料的能力。结果表明:CA-1催化剂加氢脱氮性能和高氮原料适应能力明显优于参比剂。

天津分公司直馏柴油转化增产化工原料改造方案探讨

采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的直馏柴油中压加氢转化增产化工原料技术(FDHC),重石脑油收率可达35%~45%,芳烃潜含量49.2%~53.4%,是优质的催化重整原料;未转化柴油收率35%~45%,BMCI值小于15,可作为蒸汽裂解制乙烯原料。该技术已经在中国石化集团燕山石化公司成功应用,增产喷气燃料及重石脑油等化工原料油,各产品收率以及性质指标均达到指标要求。中国石油化工股份有限公司天津分公司为实现降低柴汽比、增产化工料的目标,拟采用FDHC对2.60 Mt/a柴油加氢精制装置进行改造,通过切割点的合理调整,能够满足多产芳烃及乙烯化工原料的要求,重石脑油收率可达43.40%,是优质的重整原料,未转化油收率高达38.35%,BMCI值小于15,可作为乙烯裂解原料。

我国炼油化工一体化的进展

炼油化工一体化作为石油化工行业的战略选择,近年来对石化行业的发展起到了十分重要的作用,尤其是2009年一批大型一体化项目建成投产后,使得石油化工企业市场竞争主体增加。通过对炼化一体化的发展、竞争优势与特征等方面展开了论述,为炼化企业科技创新、节约替代、能源多元化等方面提供一定的理论支持。

NGO-Ⅲ催化剂的异构化性能评价

直馏汽油非临氢高效异构化使用最新一代NGO-Ⅲ型催化剂,生产的产品汽油辛烷值、产品收率及催化剂稳定性等全面超过现用的工业催化剂,达到目前国内同类产品的领先水平。

直馏石脑油分子快速分析及加工方案优化

直馏石脑油依据其烃类组成具有不同的加工方案。文中提出将原油分子数据和常减压机理模型相结合的方法,并基于AspenPlus软件,实现直馏石脑油的烃类组成快速、准确预测。该方法已成功应用于茂名原油加工优化系统,可在线实时预测直馏石脑油烃类组成,及时指导后续生产工艺。

焦化汽油加氢精制作大化肥原料

焦化汽油硫、氮、烯烃含量高 ,氧化安定性差 ,选用适当的催化剂和工艺条件进行加氢精制 ,可使其硫、氮含量降至 0 .5 μg/g以下 ,总烯烃质量分数降至 0 .5 %以下 ,芳烃质量分数为 5 %～ 7% ,其质量优于直馏石脑油 ,达到了大化肥原料的指标要求。试验研究和 3年多的工业化应用结果表明 ,焦化汽油深度加氢精制后可以作为制氢制氨的优良原料。

柴油加氢裂化装置开工运行标定

对浙江石油化工有限公司新建柴油加氢裂化联合装置的开工运行情况进行了标定。结果表明:以常减压直馏柴油为原料,在反应压力10.75 MPa、反应温度332℃的操作条件下,主要产品重石脑油的密度为743 kg/m^(3)、含硫(氮)质量分数小于0.2×10^(-6)、铜片腐蚀为1 a;航空煤油除密度略低于设计指标外,其他指标如冰点(-45.4℃)、闪点(56℃)均合格;在氢油比(体积比)896、加热炉出口温度358℃、汽提塔塔顶温度176℃、塔顶压力1.37 MPa,分馏塔塔顶压力0.12 MPa、塔顶温度93℃、塔底温度314℃的操作条件下,装置产品各项指标均满足指标要求;航空煤油、柴油收率之和比设计值低6.18个百分点,液化气收率高于设计值6.50个百分点;装置能耗为44.13 kg/t,低于设计值(46.46 kg/t)。

直馏柴油最大量生产重石脑油两段加氢裂化技术研究

开展了以直馏柴油为原料最大量生产重石脑油的两段加氢裂化工艺及配套催化剂的研究。结果表明:在不同转化深度下,采用催化剂B时重石脑油收率最高,催化剂A次之,催化剂C最低。一段加氢裂化催化剂与二段加氢裂化催化剂均选择活性适宜的灵活型加氢裂化催化剂B时重石脑油选择性最佳,一段转化深度60%、二段转化深度50%的工艺条件下,重石脑油收率达到73.15%,同时芳烃潜含量为49%,可作为优质的催化重整装置原料。通过工艺优化在二段反应器引入部分柴油原料,进一步提升重石脑油选择性,优化后重石脑油收率由73.15%提升至73.34%,同时液体产品收率由92.20%提高至92.25%。

连续重整装置预加氢单元长周期运行存在的问题及对策

某石化公司80万吨/年重整预加氢单元自开工以来,遇到了预加氢原料馏程偏离原始设计无法满负荷生产、加工轻质化原油后预加氢原料产量大无法消化影响全厂整体经济效益、预加氢反应器差压高影响装置长周期运行等问题,通过对预加氢单元进行适应性改造和预加氢催化剂进行撇头等方法,解决影响装置长周期运行的瓶颈,确保装置安全平稳运行,同时提高全厂的整体经济效益。

预加氢装置生产航煤基础油及后续优化

经可行性与经济性评估,扬子石化130万t/a预加氢装置生产的重石脑油馏分可用于调和航煤,即作为航煤基础油。在实际生产运行中发现,航煤基础油产量受工艺流程限制,产品间断性出现水分离指数不合格、白土使用寿命低等问题。通过对工艺控制流程的优化,成功解决了产品质量问题,实现了重石脑油馏分直接调和航煤的目标,产品产量由2.5 t/h提至20 t/h,突破了装置运行瓶颈。通过分析确定了上游及该装置所用咪唑啉型缓蚀剂是影响白土寿命的主要原因,根据酸水中铁离子含量适当降低缓蚀剂加注量以及改用高比表面积白土,有效延长了白土使用寿命,降低了装置生产运行成本。