一种基于RGV、AGV的柔性输送系统

随着现代制造业的迅速发展,我国的物流行业也随之崛起,并且逐渐受到全社会的广泛关注。早期的人工物流、机械化物流方式,已经远远不能满足现在大规模生产流水线的需求。本文提出了一种基于RGV、AGV的柔性输送系统,其中环形RGV输送系统通过成对的码头和码头之间的流水线与AGV输送系统、非环形往复式RGV输送系统相接驳;AGV输送系统和非环形往复式RGV输送系统用于将物流货品从环形RGV输送系统送入或送出指定物流系统。该系统有效地克服传统单一RGV输送系统对使用场所的适应性差、轨道占用空间大等缺点,同时避免使用单一AGV输送系统带来的输送效率较低、设备及维护成本较高等问题。

有轨制导车辆(RGV小车)的设计

该文是智能物流有轨制导车辆(R ail Guided Vehicle,以下简称R GV小车)的设计实例,在文章中作者首先对智能物流中RGV小车做了介绍,列出设计计算依据和相关结构设计事项。最后作者介绍了RGV小车的结构设计,将RGV小车整个单机设备的设计计算及结构设计完整的展现给读者。

RGV流水线在注塑机装配中的应用

基于注塑机生产装配特点,重构其工艺流程和作业班组,使其从过去的固定式离散型装配过渡到流水线装配模式。利用有轨制导车辆(Rail Guided Vehicle,RGV)建立注塑机总装流水线,使得流水线更加柔性,从而快速适应从离散型装配到流水线装配的过渡,以达到降低生产成本、提高企业竞争力的目的。另外,探讨RGV流水线在注塑机装配中应用的基本方法和常见问题,提出现阶段较为合理的解决方法,以期为相关专业提供参考。

立体库在汽车涂装车间中的应用

大容量车身存储区是汽车涂装车间生产系统的重要组成部分。介绍了涂装车间存储区的功能、形式和性能指标,讨论了立体库相对平面库的优势,对比了堆垛机式立体库和轨道穿梭车(RGV)式立体库的结构和运行模式,分析了RGV式立体库相对堆垛机式立体库的优势。基于这些优势,RGV式立体库的应用可有效提升涂装车间的生产效率和柔性化水平。

基于ADAMS的有轨引导小车运动学仿真及设计改进

为评估RGV小车设计的合理性,利用ADAMS软件建立了RGV小车虚拟样机模型并对所建模型进行运动学仿真。仿真结果显示RGV小车大体运行良好,但有自动转弯趋势。这是由于小车结构的限制,电机只能安装在轴的一侧,从而导致了轴的变形不协调。根据仿真得到的信息对小车的设计进行改进,减少和避免轴变形不协调,改善了小车运行性能。通过仿真找出和发现RGV小车设计中潜在的问题,既缩短小车的开发周期又降低开发成本。

直线往复式轨道自动导引车智能调度算法

以某自动化立体仓库系统为例,介绍运行于单条轨道上的2辆直线往复式轨道自动导引车(RGV)的智能调度算法和避碰防撞算法,解决2辆RGV的相向碰撞和同向追尾问题,在不相撞的前提下合理高效地向2辆RGV分配任务。实际应用结果表明,该算法能有效提高工作效率。

超长距离非接触式供电重载运输车的开发与应用

非接触式供电(CPS)有轨重载运输车(RGV)采用非接触供电技术,供电电缆埋在地下,很好解决了因环境、运输距离长及接触磨损所引起的安全和维护等相关供电难题。将非接触通信和定位技术应用于RGV上,再配以完备的安全保护系统,可实现非接触供电重载RGV在露天、复杂工况下的超长距离全自动稳定运行。在冶金、仓储、物流等各种重载物流领域有很好的应用前景。两年来的应用实例表明:超长距离、具有全自动运行功能的非接触供电重载RGV运行可靠,使用效果良好。

基于有轨制导车辆的多维度电梯物理模型建立与控制系统研究

现代高层建筑在高度增加的同时,建筑的跨度也在不断增大。传统电梯在垂直方向运输效率低,且无法实现水平方向的运输,也无法满足高层大跨度建筑内乘客的乘梯需求。为了克服传统电梯结构的缺陷,提升大跨度建筑内乘客的移动效率,提出一种基于有轨制导车辆(RGV)的多维度电梯,在垂直方向实现电梯的循环运行,同时突破传统电梯单维度运行的限制,实现电梯的水平横向移动。研究基于RGV的多维度电梯物理模型、控制系统以及调度策略,验证了方案的可行性,为可实现垂直与水平方向的电梯,提供了一种解决方案。

不确定性环境下轨道自动导引车动态调度

为优化不确定性环境下轨道自动导引车(RGV)调度问题,提出了一种基于完全遍历路径规划(CCPP)的调度规则。以某智能车间RGV调度系统为研究对象,考虑刀具更换、机器故障等一系列不确定性因素导致的计算机数字控制机台停机问题,运用CCPP调度规则对RGV的上下料顺序进行实时调度优化,并与车间现行的就近调度规则进行对比分析。实验结果表明,CCPP调度规则能够有效提高智能车间产能,减少RGV行走距离。

一种穿梭车升降结构的机械设计

现代化物流中穿梭小车是常用的运输工具。在此基础上对几种穿梭小车的升降结构进行了分析研究,提出了一种将电机、减速装置与螺旋传导一体化集成的新型穿梭车升降结构。对升降结构的工作原理进行了阐述,根据技术指标,计算出升降机构主要部件的尺寸。校核了丝杠螺母机构的自锁性能和稳定性,对丝杠、螺纹的强度进行了校核。设计出了满足机构要求的丝杠螺母机构,为升降机构的定型设计提供了参考。

柔性制造系统的有轨小车结构设计

提供一种龙门柔性制造系统的有轨小车设计方案,采用双油缸拖动机构实现工作台的转运,伺服电机驱动的齿轮齿条机构实现小车的精确停靠,采用液压油缸定位装置确保工作台在物流小车上精确定位,从而保障了工作台在物流小车与交换站或缓存站、上下料站之间双向顺利交换。有轨小车可满足柔性制造系统对大重型精密零件的输送要求。

自动引导车最优动态调度问题建模与仿真

针对自动引导车(RGV)的动态调度问题,建立了相关最优化模型,提出了RGV动态调度的最优策略。首先,基于机理分析法,通过分析RGV和计算机数控机床(CNC)的工作原理,分别给出了它们在单步和多步工序中工作原则的约束条件,并以此为基础建立了RGV的最优化动态调度模型。最后,利用贪心算法和系统模拟得到了RGV的最优调度策略。仿真结果表明:在单步工序下系统工作效率分别为94.53%、93.81%和94.2%,完成物料的数量分别为384、367和393;多步工序系统工作效率分别为87.87%、67.86%和65.08%,完成物料的数量分别为253、194和228,体现了模型具有较好的可实用性。另外,考虑CNC在工作中故障和检修因素,对模型进行推广,并通过添加故障和检修的约束条件对模型进行求解和检验。实验表明单步工序考虑故障条件下,系统完成物料的数量分别为379、361和371,与普遍情况相近,说明该调度算法能有效处理相关故障问题。

基于动态规划算法的RGV智能调度策略

采用基于旅行商问题(TSP)的动态规划算法,对轨道式引导小车(RGV)的智能调度问题进行研究,构建以RGV运行时间最短为目标函数的调度模型。将模型应用于生产实例,求解得到了单周期下RGV的最优调度路径。基于动态规划算法的RGV智能调度策略能够有效节省RGV调度时间,从而提高智能加工工厂的生产效率。