辊系交叉测量与调整的生产应用

热轧线轧机长期高负荷生产状态下,轧机牌坊窗口与辊座精度把控不足导致的缺陷逐步放大,出现因辊系交叉偶发板形失控现象,其典型特征为以换辊作为出现或消除标志。本文对柳钢1450 mm热轧生产线轧机出现辊系交叉的现象进行描述与分析,通过激光跟踪仪测量轧机牌坊窗口并结合测量数据,调整牌坊衬板尺寸、辊座衬板尺寸达到减小辊系轴线交叉角度,进而改善轧机窜动、板形、轧制力差等异常现象,提高轧机设备与板形稳定性。

CSP产线工作辊辊形优化及智能窜辊策略研究

对热轧CSP产线生产的硅钢板带断面进行测量发现,在工作辊服役后期生产的产品,其断面常出现局部高点现象。服役后下机工作辊轮廓也在对应带钢断面局部高点位置,呈现“猫耳”型磨损。对F7工作辊辊形进行了优化,并考虑机组设备现有的工作辊窜辊功能,使用变行程、步长的智能窜辊策略,通过改善工作辊磨损状态,均匀轧辊磨损,延长轧制公里数,改善硅钢板带断面的局部高点。该优化方案自上线以来,有效保证整个工作辊服役周期内具有良好的凸度控制能力,断面质量控制稳定性与轧制公里数大幅度提升。

轴向移位变凸度四辊轧机的辊型设计

板材轧机上一对带特殊辊型的工作辊轴向相对移动时，可改变辊缝凸度，调节板形。通过对这类辊型的研究，特别是对三次辊型的研究和ＣＶＣ辊型的破译，给出了确定辊型参数的方法，并指出了ＣＶＣ辊型和ＵＰＣ辊型的区别及应用范围。

济钢1700mm热带钢轧机的板形设定控制模型

济钢1700 mm热连轧是新建投产的宽带钢生产线,其F2—F6精轧机组装备有工作辊弯辊和窜辊技术。针对这种典型机型,在大量有限元模拟计算的基础上,开发了相应的板形设定控制模型,包括工作辊综合辊形(初始辊形、磨损辊形和热辊形之和)计算模型、支承辊综合辊形计算模型、窜辊设定计算模型和弯辊力设定计算模型等。在经历了系统设计、程序编写、离线调试、在线调试后,板形设定控制模型投入稳定运行,所有考核规格的凸度控制精度超过96%。在同宽轧制长度超过70 km的轧制单位内,各机架弯辊力设定结果能够自动适应带钢厚度和钢种的变化,且凸度控制精度超过95%。

桡动脉的三维运动与脉诊位数形势

采用彩色多普勒血管成象技术，在４４名健康青年中，以自创的心电时相标记定点和肢体免加压浴筒法，测量分析得到：（１）桡动脉及肢体浅表动脉均存在径向、轴向、轴心位移三种运动形式。（２）此三种运动与脉动一致呈周期性变化。（３）与尸体解剖测量比较，浅表动脉的运动范围和运动形式与其所处的解剖位置有关。（４）本文提出的轴心位移是从二维平面观察血管整体绕动，是一个三维信息。（５）系统研究血管运动规律及其与脉诊位数形势四种属性的关系，对于揭示血管活动的个性化，阐明中医脉象的形成机理均有重要意义。

四辊轧机轴向移位变凸度辊型的研究

利用工作辊轴向相对移动来改变辊缝形状的四辊轧机是一种很有前途的板带轧机。决定这种轧机板形控制能力的一个重要因素是工作辊的辊型。本文给出这种辊型的构成方法,并利用它对CVC和UPC两种辊型进行分析,最后给出两种实用辊型——简单的3次辊型和应用广泛的复合辊型。

冷轧薄带钢边部板形自动控制技术

建立了一种冷轧薄带钢边部板形自动控制方法,即在以末机架为重点的板形反馈控制系统中,在主要针对常规边浪和中浪等的基本板形控制功能的基础上,基于末机架出口带钢边部与临近区域实测板形与目标板形的差值识别出带钢边部板形状态,再据此调节末机架以及上游机架相应的板形执行机构,实现对带钢边部板形如小边浪和小偏浪等的有效控制。实际应用表明,该技术能明显提高冷轧后带钢的边部板形质量。

冷轧奥氏体不锈钢带材宽度对板形影响的分析

针对钢厂301S和301B冷轧奥氏体不锈钢1．2mm×（250—380）mm带钢的板形缺陷问题，通过分析大量的生产数据，得出12辊轧机轧制过程（压下率18％～26％，轧制力750～1600kN）带材宽度的变化对板形的影响。结果表明，当带材的宽度较大时，增大轧制力或将中间传动辊沿轴向向中间窜动，会减少中松板形缺陷；当带材的宽度较小时，减少轧制力或将中间传动辊沿轴向向两侧窜动，会减少双边浪板形缺陷。

WRS轧机工作辊磨损计算及板形调控分析

在热带钢连轧机设计及改造中采用WRS辊系作为下游机座可以增强机组的板形调控能力。从理论上分析了辊系在轧制 中的磨损特性,工作辊磨损辊型的计算方法,根据实际轧制工况对其板形的调控、影响因素进行了定量分析。

热轧花纹卷板形控制与优化

为实现薄规格热轧花纹卷的稳定生产并降低板形质量异议,对轧机负荷分配、轧机弯辊和轧辊横移控制、辊型、轧制操作、温度设定等方面进行了优化,使花纹板板形质量异议降低了80%。

UCM轧机中间辊最优轴向横移位置计算

采用有限元法建立了1450mm六辊UCM轧机辊系变形模型,计算了中间辊轴向横移位置对轧机横向刚度的影响。分析了带钢宽度、轧制力、辊径等参数对中间辊最优轴向横移位置的影响规律。结果表明,带钢宽度和工作辊辊径对中间辊最优轴向横移位置影响显著;轧制力、中间辊辊径以及支撑辊辊径对其影响较小。

热轧工作辊窜辊系统的应用

对板形和影响板形的因素进行了说明,指出板形良好的条件是消除带钢纤维内应力或将纤维内应力控制在弹性范围内;介绍了窜辊在板形控制中的应用;并根据目前窜辊系统控制中存在的问题,提出改进措施,取得了较好效果。

热连轧生产线中的精轧弯窜装置改造

弯窜装置对热连轧产品的板形质量起着至关重要的作用。本文针对国内某热连轧生产线弯窜装置存在的问题,提出改进措施,并成功进行改造,取得了良好效果。

弯辊和串辊对带钢板形影响

基于有限元软件ANSYS建立了冷轧六辊轧机的三维弹塑性有限元参数化模型。将轧机实体模型转换成有限元模型,根据轧机的工作方式提炼出边界条件和载荷条件,施加在有限元模型上。参数化模型采用ANSYS参数化设计语言APDL编写。通过修改程序中的参数,计算分析了弯辊力、中间辊的串辊量以及带钢宽度等参数对带钢形状和辊缝的影响。计算结果表明:当带钢宽度小于1300 mm时,调整弯辊力对带钢板形的改变较为明显;当带钢宽度大于1700 mm时,调整弯辊力对改变带钢板形的作用变得非常小,此时通过连续可变凸度轧辊(CVC)的串辊来调节板形更有效。该结论与冷轧厂实践结论一致。

基于串行馈电网络的宽带圆极化微带天线

为使微带天线获得良好的圆极化特性并展宽天线的轴比(AR)带宽,利用顺序旋转技术设计了一种等辐、宽带和任意两个端口之间90°相位差的串行馈电网络,在此基础上设计了一种宽带圆极化微带天线。该天线由环形辐射贴片、四条扇形馈电带以及串行馈电网络组成,串行馈电网络位于底层介质板表面,其输出端通过四根铜柱与扇形馈电带相连,再由扇形馈电带激励环形贴片。经过HFSS仿真软件优化分析,所设计天线的总尺寸为110 mm×110 mm×17 mm,小于-10 dB的阻抗带宽为1.79~2.38 GHz(28.2%)。3 dB轴比带宽为1.85~2.31 GHz(22.1%)。对所设计的天线进行实物加工与测试,测试结果和仿真结果比较吻合。

轧辊轴向移动轧机的应用与发展

介绍了轧辊轴向移动轧机的发展过程、工作原理、形式特点以及在国内的应用情况 ,分析了目前应用最普遍的HC系列轧机的板形控制特性 ,并对辊系配置进行了深入的探讨。

热轧钢卷开平钢板浪形的成因及处置

通过消除轧机辊系轴向间隙及调整精轧机工作辊的使用,改善热轧钢卷开平浪形。

超宽轧机对不同宽度带钢板形调控特性分析

为分析某2250 mm热连轧机针对不同宽度带钢的板形调控特性,建立了该轧机下游机架的有限元模型,利用模型计算出下游机架对于不同带钢宽度的板形调控特性.结合现场实际数据验证了模型精度.对现场数据分析后指出当前弯辊力设定范围过小、下游机架的CVC辊形的等效凸度不合理.研究结果可为现场板形控制与辊形改进提供理论支持.

七机架热连轧机组工作辊轴向横移优化设定模型的研究

针对热连轧机组带钢板形控制中工作辊轴向横移量的优化设定,通过与出口板形分布的结合,建立了工作辊轴向横移量与出口板形分布设定模型;在此基础上,建立了以最佳板形为目标的工作辊轴向横移量优化目标函数,结合热连轧工艺与设备特点,开发了一套适用于七机架热连轧机组工作辊轴向横移量优化设定的软件,并选取了车轮钢、大梁钢进行了相关生产试验。结果表明:热连轧机组工作辊轴向横移设定对板形的影响效果明显,在车轮钢380CL、255PL和大梁钢510L、700L生产的板形优化中,板形值分别从优化前的18.1、17.7、20.4、18.6 I降至优化后的12.1、9.8、12.6、9.9 I,整体板形值平均优化率约为40%。

热轧CVC工作辊周期轴向横移技术的开发与应用

针对CVC轧机板形模型设定存在工作辊轴向横移行程有限、轨迹不规则而导致轧辊磨损不均,带钢高点、边降等难以控制,同宽轧制公里数受限的问题,对板形模型进行了优化改进。采用误差范数优化的方法,实现了工作辊大行程周期轴向横移,有效解决了轧辊磨损不均问题。通过大量生产实践,对工作辊轴向横移行程、步长和频率等参数进行了优化调整,使得带钢断面质量得到显著改善,边降、高点命中率达95%以上,同宽轧制公里数超过100 km;同时,带钢凸度和平直度控制精度亦有所改善。