加工高酸原油的常压塔塔顶挥发线腐蚀及防护

某加工高酸原油的常减压装置的常压塔塔顶(常顶)挥发线,在线腐蚀探针监测数据长时间超过控制指标,检修发现常顶挥发线有较多蚀坑减薄部位,存在腐蚀泄漏风险。通过分析定点测厚情况、探针腐蚀速率、探针腐蚀垢物、常顶含硫污水腐蚀介质,结合常顶挥发线中介质流速的计算,识别出两个加剧腐蚀过程的主要因素:常顶挥发线介质中存在浓度高达390~600 mg/L的多种小分子有机酸,以及塔顶介质的高流速。针对常顶挥发线的腐蚀问题,采取了两项有针对性的措施:控制常顶石脑油流量不超过150 t/h,以减少腐蚀介质在系统内的积累;优化中和剂的选型,确保中和剂能够有效中和系统中的酸性物质,从而显著降低腐蚀速率。通过实施这些工艺措施,改善了常顶挥发线的腐蚀情况,延长了设备的使用寿命,确保了装置能够长期、稳定、安全地运行。

含硫油品储罐危险性分析

介绍了在低温条件下 ,活性硫对油品储罐的腐蚀及腐蚀产物FeS的绝热氧化升温过程。对油品储罐内可燃性和爆炸性环境的形成进行了分析 ,根据试验结果解释了含硫油品储罐发生火灾、爆炸事故的原因和条件 。

辽河原油活性组分的分离、分析及界面活性

采用柱色谱分离方法对辽河原油进行了分离 ,测定了原油各组分与碱的乳化和界面张力性质 ;还采用多次萃取的方法从辽河原油中分离出酸性活性组分并研究了该组分与碱的相互作用 ,对该组分进行了结构鉴定。

温度对钢材在高硫高酸值原油中腐蚀行为的影响

采用高温高压釜研究了20钢、1Cr5Mo钢、304不锈钢和316L不锈钢在不同温度下在高硫高酸原油中的腐蚀行为。利用扫描电镜和能谱技术测试了腐蚀产物膜的微观形貌与产物膜的化学组成。结果表明:4种钢材在高温原油中的耐蚀性优劣为:316L不锈钢>304不锈钢>1Cr5Mo钢>20钢;4种钢材的腐蚀速率总体上随温度的升高而增大,当温度大于200℃时,20钢和1Cr5Mo钢的腐蚀速率增加较快,而不锈钢在200℃以上时腐蚀速率随温度变化并不明显;钢材在200℃及以下的原油中主要为轻微的环烷酸腐蚀,当温度达到280℃附近时,硫开始参与反应,形成了环烷酸与活性硫协同腐蚀的环境,腐蚀速率较大。

高硫高酸值原油温度对1Cr5Mo钢耐蚀性能的影响

采用高温高压釜实验研究了高硫高酸值原油温度对1Cr5Mo钢腐蚀速率的影响。利用扫描电镜和能谱技术观察并测试了腐蚀产物膜的微观形貌和产物膜的化学组成。利用电化学测试方法测试了带膜试样腐蚀电化学行为。结果表明,原油温度低于473 K时,1Cr5Mo钢主要腐蚀机理为环烷酸腐蚀,腐蚀速率增加缓慢;原油温度高于473 K时,1Cr5Mo钢主要腐蚀机理为环烷酸腐蚀、硫腐蚀,腐蚀速率迅速增加。当原油温度不大于513 K时,随原油温度增加,腐蚀产物膜渐趋完整,1Cr5Mo钢自腐蚀电流密度不断下降;当原油温度达到553 K时,产物膜变成疏松絮状结构,自腐蚀电流显著增加。

高硫、高酸重质原油的优化采购及加工

针对国际原油市场高硫、高酸重质原油成本低廉的优势,应用中国石化长岭分公司PIMS模型和原油混炼技术,通过做好劣质原油配套加工油种选择优化,以及加工流程、化工轻油流向、运输计划等优化,成功实现对适量高硫、高酸重质原油的采购和安全平稳加工,产品出厂质量合格,炼油企业原油采购成本显著降低。

加工含硫含酸原油常压及催化裂化装置腐蚀适应性评价

介绍了中国石化中原油田石油化工总厂加工含硫含酸原油常压、催化裂化装置腐蚀适应性评价的全过程,深入剖析了其装置工艺设备、管道发生腐蚀的原因,依据评价结果,对于存在安全隐患的部位结合专家经验给出可操作的解决方案。

高酸原油脱酸技术的研究进展

分析了常规高酸原油脱酸工艺的不足,介绍了近几年国内外对高酸原油脱酸的新工艺方法,如离子液体原油脱酸、脱酸剂技术脱酸、高温热解脱酸等方法。新技术将对原油脱酸技术的发展起到一定的推动作用,其中咪唑型阳离子脱酸具有较大的应用前景。

青海原油分子组成特征及其常压渣油含氮化合物加氢转化规律

利用气相色谱和高分辨质谱等手段分析了格尔木炼油厂的青海原油、常压渣油及渣油加氢产物的分子组成,发现青海原油中的硫、氮化合物具有特殊的分子组成,解释了该原油生产的催化裂化汽油中硫含量异常偏高及其常压渣油加氢脱氮率低的化学机理:含硫化合物富含噻吩结构单元,催化裂化过程中小分子噻吩在汽油中实现富集;氮化物烷基侧链较长,形成较强的空间屏蔽,抑制了加氢过程中氮的脱除。常压渣油加氢实验结果表明:高温裂化反应有利于提高常压渣油中氮元素的脱除率;常压渣油加氢过程中具有高缩合度的小分子含氮化合物被优先脱除,缩合度高的大分子氮化物发生芳环加氢反应形成部分饱和的中性氮化物,但芳环加氢反应仅发生在与中性氮化物氮原子未直接共轭的芳环上。

劣质原油加工装置设防值研究

随着石油产品需求日益增大以及经济利益的驱动,加工劣质原油将是我国炼油企业今后和未来长期面对的现实情况,而加工劣质原油容易对装置产生冲击,尤其对常减压蒸馏装置和主要二次加工装置将会造成严重腐蚀,并带来一系列的安全问题。因此为装置设置一道安全警戒线即设防值显得尤为重要。本文阐述了设防值研究的必要性,并对设防值的研究情况进行了分析。

炼油装置防腐蚀设防值研究

设防值的概念是一个安全的概念,而设防值的目标是确定装置必须达到抗腐蚀的能力,保障装置安全平稳运行。加工劣质原油容易对装置的安全生产造成冲击,尤其对常减压蒸馏装置和二次加工装置造成严重腐蚀,并造成了一系列的安全问题,因此为装置设置一道安全警戒线即设防值显得尤为重要。确定装置设防值可以帮助企业合理安排生产,合理采购原油,合理地进行原油混兑,保证装置不因腐蚀发生事故造成停车。文章还就原油劣质化程度加重;装置设备和管道的改变;装置长周期安全运行的压力增大;装置本身存在缺陷;原油的合理采购与优化排产需要以及企业效益的变化等方面阐述了设防值研究的必要性,并对设防值的研究情况进行了分析。

16MnR、316L钢在高含硫原油中的腐蚀性研究

16MnR、316L钢在高含硫原油中的腐蚀性试验研究表明 :现有的 16MnR钢制的常减压设备在总硫含量小于 2 .0 %的情况下仍可继续使用。在炼制高硫油的常减压装置中 ,16MnR钢制设备的均匀腐蚀速率可取 0 .16mm/a。在 316L钢慢拉伸应力腐蚀试验中 ,Cl- 浓度和温度对应力腐蚀的影响较大 ,而H2 S浓度和pH值的影响相对较小 ,出现应力腐蚀的Cl- 起始浓度约为 2 5 0mg/L。

酸化返出液中分离出的原油脱水时电脱水器跳闸原因及对策

海上油井酸化后,油井返排液沉降分离得到含酸原油,后者进入电脱水器后常引起电脱水器跳闸。其原因是含酸原油(油包水型乳状液)的电导率过高,超过了电脱水器的安全工作电导率κw。对于现场所用的电脱水器,由设计参数计算出κw=0.43μS/cm。从某海上油田3口油井酸化后不同时间的返排液共取样40份,随机选出13份,沉降分离后得到13份含酸原油样,测得电导率范围在0.03～10000μS/cm。认为原油的含水率(应<18%)不是引起跳闸的原因,跳闸的主因是含酸原油的高电导率。研制了一种油溶性的碱性添加剂,其化学成份是碱金属、碱土金属氧化物或氢氧化物,以浓溶液形式加入含酸原油中,可使电导率降至κw以下。加入量由实验确定。表2参2。

含硫原油加工方案技术、经济和环境综合评价

通过具体分析含硫原油性质、独山子炼厂的产品方案以及现有装置状况制定了3种流程方案:新建延迟焦化、新建渣油加氢+重油催化裂化、利旧延迟焦化+新建渣油加氢。从经济、技术、环境3个方面对加工方案进行了综合评价。采取主观分析法中的层次分析法和客观分析法中的熵权法相结合求组合权重,采用多级模糊综合评价方法分别对3种加工方案进行了综合评价。根据综合评价的结果,建议独山子炼油厂采用延迟焦化方案加工哈萨克斯坦含硫原油。

高酸原油脱酸工艺研究进展

随着石油资源的日益枯竭,高酸原油的生产加工日益受到重视。介绍了国内外高酸原油脱酸的工艺,如加氢脱酸法、催化裂化法、热分解法、吸附分离法以及电离分离法等新工艺,并对各种方法及其技术路线进行了比较,指出其中催化裂化法具有较大的优势和应用前景。

炼制高酸值原油减压塔的腐蚀与防护

沿海某炼油厂常减压装置加工渤海湾低硫高酸值重质原油。在装置检修期间,通过调查发现,减压塔的塔壁有些部位以及填料、集油箱等塔内件腐蚀严重。腐蚀的主要原因是由于减压塔各侧线介质酸值高,有些塔壁和塔内件材质抗腐蚀等级偏低,在塔内某些部位存在偏流等诸多因素而引起的。通过对腐蚀原因进行分析,提出了相应的防护措施。

高酸高硫原油腐蚀性研究

以胜利陆上混合原油为研究对象,进行了窄馏分性质研究及工业装置腐蚀挂片试验。总结了原油中腐蚀性物质的腐蚀规律,指出:无机氯盐的腐蚀主要发生在120-310℃;环烷酸腐蚀为230-420℃;硫化合物腐蚀为120-480℃。盐类的腐蚀是水解生成氯化氢;硫化物的腐蚀主要是元素硫和硫化氢的腐蚀;环烷酸腐蚀有两个显著的温度区,且环烷酸的腐蚀与流动状态有关。加工高酸高硫原油时,环烷酸、元素硫和硫化氢引起的腐蚀会相互促进,使腐蚀加剧。

含硫渣油加工路线的选择

加工含硫渣油有两种不同的典型加工路线,即:先将渣油固定床加氢脱硫,然后再深加工的加氢路线;先以焦化工艺加工,再将焦化馏分油加氢脱硫,生产轻质产品的热加工路线(也称焦化路线)。从两种加工路线的工艺流程、投资、产值、环保等方面进行综合对比,并对两种路线的影响因素,如原油价格、电力/蒸汽价格、氢气价格、催化剂成本等方面进行敏感度分析,结合我国国情,提出选择含硫渣油加工路线的建议。对比结果可以看出,加氢路线虽然一次性投资和加工费用均较焦化路线高,但由于其液体收率和轻油收率高,产值较高,使之经济效益反而更好;而且加氢路线在产品结构、产品质量以及环保方面都具有明显的优势。并且从长远来看,原油价格仍有上升趋势,加氢装置投资和加工成本还有下降势头,对加氢路线更为有利。因此,加氢路线可作为加工含硫渣油的较佳选择路线。目前,中国石化(SINOPEC)新建或扩建炼厂中,均选择加氢工艺作为加工含硫渣油的路线。

加氢裂化装置硫的腐蚀与防护

对加氢裂化装置加工高硫原油后的腐蚀情况进行了分析,重点分析了装置加工高含硫原料油后出现的分馏塔顶系统的设备、管线H2S腐蚀问题。进行了205B-1型缓蚀剂的应用试验,取得了良好的缓蚀效果。

高硫高酸原油对80×10^4t／a焦化装置的影响及对策

介绍了在加工高硫高酸原油条件下,中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂80×104t/a延迟焦化装置出现的加热炉辐射炉管弯头、分馏塔塔盘及浮阀、焦化塔至分馏塔挥发线弯头、焦化蜡油换热器出口短管、柴油回流空冷器管束部位腐蚀加速等问题,分析了以上部位腐蚀原因,提出了相应的应急对策。