超高分子量聚丙烯酰胺分子量测定方法研究

通过对粘度法测定超高分子量部分水解聚丙烯酰胺 (HPAM)分子量方法的研究 ,并针对外推法繁琐、耗时 ,而一点法误差较大的问题 ,提出了一种函数变换的方法——算图法。将算图法与外推法和几种常用的单点法进行对比。结果表明 ,算图法的准确性远远超过单点法 ,且简便、快捷 ,是测定 HPAM分子量较为理想的方法。

N－甲基丙烯酰－N＇－嘧啶哌嗪与过硫酸钾引发体系引发的丙烯酰胺聚合

Ｎ－甲基丙烯酰－Ｎ＇－嘧啶哌嗪与过硫酸钾引发体系引发的丙烯酰胺聚合高青雨，张福莲，杨更须，张举贤（河南大学化学化工系，开封，４７５００１）李福绵（北京大学化学系，北京，１０００８７１）关键词Ｎ－甲基丙烯酰－Ｎ＇－嘧啶哌嗪，可聚合芳香叔胺，氧化还原引发...

超高分子量高阳离子度AM-DMC-DAC三元共聚物的合成及其絮凝性能

在较高阳离子含量下,合成了丙烯酰胺(AM)-甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵(DMC)-丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵(DAC)三元共聚物。考察了引发剂浓度、单体浓度、反应体系pH及链转移剂对聚合反应产物黏度的影响。结果表明:该三元共聚物的特性黏度可以达到36 dL/g,溶解性能良好,阳离子度高,絮凝性能优良。

水溶性超高分子量聚丙烯酰胺的辐射反相乳液合成

用^(60)Coγ射线引发丙烯酰胺反相乳液聚合，研究了吸收剂量、剂量率、乳化剂含量和单体含量及辐射后效应对聚丙烯酰胺分子量的影响，特别是采用高剂量率引发，特低剂量率辐射聚合的手段，不仅提高了产物分子量，缩短聚合时间，而且提高了转化率，防止了聚合物的交联。

均聚后水解制备超高相对分子质量聚丙烯酰胺

选择均聚后水解工艺 ,采用双官能度引发剂和二段聚合法合成了部分水解超高相对分子质量聚丙烯酰胺 ;考察了聚合工艺参数和水解条件对聚丙烯酰胺相对分子质量的影响 .结果表明 ,优化的聚合工艺条件 :w (单体 )为2 5 % ,c(引发剂 )为 45 μmol/L ,c(EDTA)为 0 .15mmol/L ,引发温度为 0℃ ;水解条件 :以w为 5 0 %的NaOH为水解剂 ,水解时间为 2 .5h ,水解温度为 90℃ ;在此条件下 ,合成出相对分子质量达到 3 .3× 10

超高相对分子质量聚丙烯酰胺特性粘数测定方法

针对流变性和粘弹性越来越复杂的超高相对分子质量聚合物,以牛顿流体为理论基础的毛细管粘度计测定特性粘数的方法误差越来越大。从分析胜利油田现场用超高相对分子质量聚合物的流变性能入手,通过测定聚合物溶液的粘温曲线、流变曲线和固定剪切速率下的粘度,确定了流变仪法在低剪切速率、低浓度下测定超高相对分子质量聚合物特性粘数的实验条件。结果表明,流变仪法测定的超高相对分子质量聚合物的特性粘数值与聚合物的相对分子质量更加接近,sηp/C^C和lnrη/C^C曲线线性好,测定结果准确可靠。

超高分子量阴离子聚丙烯酰胺的合成

以丙烯酰胺(AM)、丙烯酸(AA)单体为原料,采用复合引发体系,通过水溶液聚合,制备出了特高分子量聚丙烯酰胺.研究了聚合体系的pH值、催化剂、链转移剂和氧化还原引发体系对聚丙烯酰胺分子量与溶解性能的影响.并通过正交实验得出了最佳工艺条件.当pH值为6.8,催化剂用量为0.05%,链转移剂为0.01%,引发剂用量为0.4%,在此条件下合成得到的聚合产品分子量高达8 900万,产品溶解性能好,20 min内可以完全溶解.

一种超高分子量窄分布聚苯乙烯的研制和表征

将高纯氮充入密闭的反应管中，管内加入除去阻聚剂的苯乙烯（Ａ．Ｒ）。在无氧无引发剂条件下，控制反应温度在２０－６０℃，保持低转化率，制备高分子量（Ｍ＝（２－７）×１０￣６）的聚苯乙烯，其分布指数约１．５。借助逐步溶解分级的方法可使这种本体聚合的聚苯乙烯分成很多级分，在１．１－１．２左右甚至更低，最大分子量约为１×１０￣７。利用θ溶剂环己烷（３４．５℃）的Ｍａｒｋ－Ｈｏｕｗｉｗｉｎｋ方程和ＧＰＣ表征了这些级分的分子量和分布特性。这种窄分布的聚苯乙烯可作为ＧＰＣ的标准物。

超高分子量聚丙烯酰胺后水解参数的确定

分析了在聚丙烯酰胺水解过程中影响分子量的主要因素。通过正交试验法设计实验，对影响取丙烯酰胺分子量的水解剂，水解温度、水解时间、水解浓度等因素进行了优化选择，确定子聚丙烯酰胺后水解的工艺参数，以此水解工艺和聚合工艺相结合，合成了适合油田驱油用超高分子量聚丙烯酰胺，其分子量高达２５．３×１０＾６，水解度２５．８０％，过滤比１．２９。

用超高分子量聚乙烯板材替代输送系统的衬板

研究火电厂输煤系统的工作特性 ,介绍使用超高分子量聚乙烯材料替代该系统中耐磨衬板的方法。

超高分子量聚丙烯酰胺的合成

以丙烯酰胺(AM)单体为原料,采用复合引发体系,通过水溶液聚合,制备出了超高分子量聚丙烯酰胺。研究了聚合体系的pH值、单体浓度、温度等因素对聚丙烯酰胺分子量的影响,并确定了最佳工艺条件。

超高分子质量聚乙烯的应用

通过超高分子质量聚乙烯与其他材料的性能比较,简述了超高分子质量聚乙烯作为一种新型热塑性工程塑料的性能特点及其在各个领域的广泛应用,并展望了超高分子质量聚乙烯的发展前景。

反相悬浮法合成超高分子量AM/AA/AMPS及盐的共聚物

以丙烯酰胺 (AM)、丙烯酸 (AA)和 2 丙烯酰胺 2 甲基丙磺酸 (AMPS)为单体 ,采用反相悬浮聚合法制备了超高分子量的AM/AA/AMPS及盐的共聚物。本实验固定丙烯酰胺的加入量 ,研究了中和度、2 丙烯酰胺 2 甲基丙磺酸和丙烯酸用量 ,引发剂浓度、抗交联剂及其他助剂对合成共聚物分子量的影响。结果表明 ,本实验的中和度为 70 %比较适宜。在此中和度下 ,AMPS的适宜用量范围为AM的 7 5 %～ 16 2 5 % ;AA的适宜用量范围 4 4 %～5 5 % ;(NH4) 2 S2 O8的适宜用量范围为AM/AA/AMPS总量的 0 0 7%～ 0 12 % ;分子量随CO(NH2 ) 2 的增加而明显升高 ;甲基丙烯酸N ,N 二甲氨基乙酯 (DMAEMA)的适宜用量范围为 0 0 6 %～ 0 10 % ;使用抗交联剂可以解决产品交联造成的难溶问题 ,但加入量不宜过多 ,否则分子量会下降 ;分子量调节剂醋酸钠的用量在 1 2 4 %～ 1 5 4 %范围内可以使产品的分子量达最佳值。本实验可以得到分子量达 1 9× 10 7的AM/AA/AMPS及盐的共聚产物。

反相悬浮聚合法合成超高分子量聚丙烯酸钠

以丙烯酸钠和丙烯酰胺为单体 ,采用反相悬浮聚合法制备了超高分子量的聚丙烯酸钠 (NaPA)。研究了引发剂浓度、抗交联剂及其他助剂对合成产物聚丙烯酸钠性能的影响。结果表明 ,(NH4 ) 2 S2 O8的最佳用量是 0 15 %(质量分数 ) ;随着CO(NH2 ) 2 用量的增加分子量提高明显 ;在聚合体系中加入甲基丙烯酸N ,N -二甲氨基乙酯(DMAEMA)可提高分子量但用量应控制在 9 4× 10 -4 %～ 15 6× 10 -4 %之间。同时用抗交联剂防止交联反应 ,结合使用醋酸钠和异丙醇这两种分子量调节剂不仅能提高分子量而且溶解性也得到改善。最终得到了分子量高达3 0× 10 7的产物 。

水溶性超高分子量聚丙烯酰胺/丙烯酸的研制及竞聚

以丙烯酰胺(AM)和丙烯酸(AA)为原料,采用水溶液自由基共聚法制备超高分子量聚丙烯酰胺/丙烯酸(PAM/AA)共聚物。由正交实验研究了单体浓度、引发剂用量、助剂尿素用量、单体配比、反应温度对聚合物相对分子质量的影响。结果表明,最佳条件为:m(AM)∶m(H2O)=30%,m(AM)∶m(AA)=3,m(I)∶m(AM)=0.3%,m(尿素)∶m(AM)=0.3%,温度20℃,在此条件下,产物分子量高达5 120万,AM和AA的竞聚率为r AM=0.684、r AA=0.278,其中单体残余量由紫外分光光度法测得。

超高分子相对质量部分水解聚丙烯酰胺合成研究

选择AM均聚后水解工艺路线 ,采用新型复配引发体系 ,合成作为油田驱油剂的超高相对分子质量聚丙烯酰胺 (简称PAM)。在所选高效的引发体系下 ,考察了主要聚合反应因素对产品平均分子相对质量的影响 ,确定了聚合工艺条件 :溶液的pH值为 11～ 11 5 ,W (单体 )为 45 % ,W (引发剂 )为 70×10 -6,W(链转移剂 )为 1 3× 10 -6。在优化的聚合条件下 ,合成了相对分子质量高达 2 5× 10 6,水解度在 2 0%～ 30 %可调 ,过滤比小于 1

悬浮聚合法合成超高分子量的聚乙烯醇

用悬浮聚合法合成了超高分子量的聚乙烯醇 ,分子量 2 60 ,0 0 0～ 3 5 0 ,0 0 0 ,聚合度 6,0 0 0～ 8,0 0 0。

超高分子量聚乙烯衬板在煤仓中的应用

介绍了井底煤仓溜煤斜面采用超高分子量聚乙烯衬板安装及应用情况 。

超高分子量聚乙烯的生产技术及应用

超高分子量聚乙烯是第三代高性能纤维,具有优良的抗冲击性、耐化学腐蚀性和自润滑性等性能。文章综述了超高分子量聚乙烯的的生产现状,对其发展前景进行预测,同时对超高分子量在各个领域的用途进行了详细的论述,并提出了一些优势应用领域。

超高相对分子质量纤维素对Lyocell纺丝性能的影响

在常规相对分子质量的纤维素(DP=722)中加入少量超高相对分子质量的纤维素(DP≈10 000)并以此为原料,以N-甲基吗啉-N-氧化物(NMMO)水溶液为溶剂,采用Lyocell工艺进行纺丝。结果发现:添加超高相对分子质量的纤维素并未能有效地提高所得纤维的强度和模量。对纺丝过程中不同位置纺丝原液的流变性能和纤维素相对分子质量及其分布进行分析,结果进一步表明超高相对分子质量纤维素的添加,虽能得到溶解均匀的纺丝原液,但该纺丝原液在纺丝压力下通过过滤层及组件时易产生流动性分层现象,导致所得Lyocell纤维的力学性能无明显改善。