旋转斜楔及摆动斜楔的设计与应用

分析旋转斜楔和摆动斜楔的旋转轴、旋转凸模半径、旋转凸模回退角度设置的方法,并介绍在汽车冲模实际开发设计过程中常用的旋转斜楔、摆动斜楔的设计及适用场合,对比分析其优缺点,为模具设计提供多种可选用的斜楔结构,达到提高设计质量和效率、降低模具制造成本的目的。

汽车模具的电刷镀和喷焊快速修复

介绍了几种典型模具快速修复工艺方法,并对汽车地板革成形模和汽车半轴摆动辗压模的修复进行了研究。研究结果表明:对于汽车地板革成形模,采用刷镀工艺可获得和基体结合良好,满足使用要求的修复镀层;对于汽车半轴摆动辗压模,采用喷焊修复工艺可以得到硬度60-65 HRC,满足使用要求的模具表面修复喷焊层。

摆动斜楔机构设计

介绍了相邻两处翻边角度不同的侧翻边时,为避免零件之间相互干涉,采用摆动式斜楔代替常规的直线式往复斜楔,节省了模具空间,比旋转斜楔结构更简单、制造成本更低,适用于成形零件尺寸小但工序多的模具。

汽车半轴摆辗工艺设计及模具失效分析

分析了某汽车半轴的摆辗成形工艺,提出了工艺优化设计方法。结合零件的特点,设计了鼓形毛坯,保证了零件的顺利填充;设计了组合式凹模结构,并就凹模寿命进行了分析。结果表明,合理设计、制造及使用模具可以有效提高摆辗模具寿命。

摆动辗压成形过程有限元模拟

利用MARC有限元软件对摆动辗压成形过程进行数值模拟,从而了解摆辗过程中摆辗件应力应变场以及接触表面区域的压力分布和金属流动情况。

可调式U形弯曲模设计

讨论了一般U形弯曲模的结构及应用 ,重点介绍一种可调式弯曲模的结构 。

四斜滑块组合式凹模及带自锁推出机构的压铸模

针对铸件壁薄且动、定模包紧力相近,模具采用四斜滑块组合凹模,薄板成形推杆推件和摆钩锁住推出机构,解决了铸件脱模困难问题。4个斜滑块由销轴与链接板滑动铰接在一起。脱模时,机床推杆通过推板和连接板推动4个斜滑块和成形推杆前移,斜滑块沿斜导轨张开抽芯的同时,推件块将铸件推离动模型芯。

摆块与推杆推件带预复位杆的叶轮压铸模设计

叶轮形状复杂,叶片对型芯包紧力较大,且叶片与轮毂接触面积小,若推出机构不合理,容易引起工件变形或断裂,故采用了摆块与推杆同时推件机构。分析了铸件工艺性,论述了模具工作原理和工作过程。生产表明,模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。

消音筒冲压工艺及模具设计的改进

针对消音筒生产试制及大批量生产的工况分别制订了工艺方案,对试制中成形——冲切复合模出现的缺陷进行了分析及改进,同时,设计了1副能一次性弯成封闭圆筒的摆块式弯曲模,满足了大批量生产的要求。

基于Pro/E的摆臂拉深模设计

介绍了汽车摆臂的成形工艺,用Pro/E对摆臂进行三维建模、设计拉深模,并对模具进行运动干涉检查,对凸模结构进行改进,提高了生产效率和零件质量。

几种特殊斜楔机构在汽车冷冲压模具中的应用

介绍了汽车冷冲压模具的发展趁势及3种特殊斜楔机构,针对冷冲压模具开发特点及自动化生产的需求,提出了3种特殊斜楔机构的结构特征,重点介绍了这3种特殊斜楔机构在冷冲压模具开发中的实际应用,结构多样化,可实施自动化取放件,保障制件质量,降低模具制造成本。

连接器摆动卡件级进模设计

通过对连接器摆动卡件结构特点和成形工艺分析,确定级进模排样方案,介绍了模具主要工作零件及模具结构设计。

摆头运动分析和最佳进给量的确定

本文建立了摆辗机摆头运动的轨迹方程,论述了实现不同轨迹的参数选择,确定了摆辗工艺合理进给量的公式,对摆辗机的参数设计和工艺应用具有指导意义。

摆动连杆级进模设计

介绍了摆动连杆的冲压工艺分析过程、载体的合理选择、带料排样方案的确定及级进模模具的总装结构设计。

跑车尾门内外板总成扣合模设计疑难分析

针对某跑车车型尾门内外板总成扣合模进行深入剖析,对扣合模结构设计中遇到的疑难问题提出了可行性的解决方案,对该类模具设计有一定的借鉴作用。

卡圈成形工艺及模具设计

分析了卡圈成形工艺及各单工序成形模具特点。介绍了2种适用于小型通用压力机使用的卡圈成形模具结构和工作过程,解决了大工作行程模具生产效率低的问题。

底盘摆臂成形工艺分析

分析汽车底盘摆臂冲压工艺的可行性,将传统手工线生产转换到自动化多工位生产,生产时零件容易产生压偏甚至压裂,采用先将零件顶部型面拉深到位,再进行翻边,解决了这些问题,对类似零件的成形有一定的参考作用。

非回转铝合金薄板零件冷摆辗成形规律研究

基于Deform-3D平台建立了薄板零件冷摆辗成形三维有限元模型,研究了非回转铝合金薄板零件冷摆辗成形规律。揭示了薄板零件金属流动、模具充填规律以及等效应力和等效应变分布演化规律,阐明了薄板零件冷摆辗飞边分布不均匀性形成机理。最后开展了相关工艺实验,验证了有限元模拟结果的准确性。

控制模具零件间隙对支架成形质量进行改善的工艺方法

在摆臂支架冲压工艺及模具设计中,建立几何模型分析了材料厚度减薄对成形制件形状和尺寸精度及成形性的影响,借助冲压工艺仿真软件对成形工序的材料减薄率进行评估,根据材料减薄率确定成形工序的模具零件间隙,拉深模零件间隙按传统方法计算,预整形模零件间隙采用材料厚度值,精整形模零件间隙补偿一定量的料厚减薄量。模具经实际调试,成形的支架无开裂划伤缺陷、形状和尺寸精度达到了技术要求。

SUV车型行李箱盖包边模设计

通过分析SUV车型行李箱盖的结构特点,采用摆动压合机构改变包边压合刀块对制件的施力方向,有效解决了采用常规压合刀块时存在制件褶皱、缺料、滑移等缺陷,对此类模具结构设计具有一定的参考价值。