连铸机停浇普钢尾坯切割长度优化

本文从连铸机停浇普钢尾坯切割长度优化着手,通过对尾坯及存在质量缺陷的研究,进而确定目标,找准优化流程,并按流程逐步实施,缩短了连铸机停浇普钢尾坯切割长度,降低了钢铁料消耗,产生了良好的经济效益。

五流大方坯连铸机尾坯优化操作的实践

通过使用建立模型的方法,对苏钢集团五流大方坯连铸机进行了尾坯优化操作的实践。对比优化前后实际生产过程情况,在得到合格定尺数量最大化,尾坯数量最小化和尾坯尺寸最短化的同时,显著提高了钢水收得率,取得了良好的经济效益。

穿孔毛管尾部铁耳子产生原因分析及控制

从金属塑性变形、管坯温度、轧辊转速等方面,分析了穿孔毛管尾部铁耳子产生的具体原因,提出相应的控制措施,并对控制措施的优劣进行对比。分析认为:通过管坯尾部定心、抑制管坯尾部内层金属温度升高过快及降低内层金属的剪切应力,可以有效控制铁耳子的产生;但对穿孔轧辊转速进行线性控制,是控制铁耳子产生的最优方案。

板坯连铸机终浇时尾坯滞坯的原因分析

对板坯浇注结束时尾坯在扇形段滞坯的故障进行了分析，并介绍了解决故障的方法。

提高钢板探伤合格率的工艺研究

对探伤不合的钢板进行了统计分析和对比试验,找出导致钢板探伤不合格的原因。通过采取LF＋RH双联工艺及铸坯、轧材缓冷等关键工艺技术,可以大大提高钢板探伤合格率。

高铝含铌TRIP钢组织和力学性能的研究

低硅含铌实验钢经过800℃退火和400℃等温处理，获得了主要由58．2％铁素体、27．6％贝氏体和14．2％残余奥氏体组成的显微组织。对实验钢的力学性能和变形前后的组织进行了研究。结果表明：应变过程中残余奥氏体量减少了13．1％，应变诱导相变，相变诱发塑性。实验钢的抗拉强度达739MPa，伸长率达38％，强塑积达到28082MPa％。

荒管端部壁厚增厚补偿控制策略及补偿机制

针对无缝钢管张力减径头尾增厚缺陷,基于管端壁厚补偿方案与头尾削尖技术,预设计削尖荒管的削尖参数,借助ABAQUS有限元软件建立了张力减径全过程仿真模型并通过现场试验验证其准确性。通过单一控制变量法研究不同削尖量、削尖长度等参量对张减头尾增厚缺陷所造成的管端切损长度的影响及壁厚补偿规律,通过补偿效果不同,建立“全补偿区”、“过补偿区”和“不合理区”等评判依据。考虑无缝钢管生产工艺长流程、多工序的特点及钢管尺寸在不同工序、道次、工具下的遗传特性,提出连轧-张减多工序联合控制的削尖荒管补偿控制策略,给出削尖荒管削尖参数的设计准则,并基于模拟壁厚数据推导得出削尖量有效取值范围预测模型。建立削尖荒管在张力减径咬钢-稳定轧制-抛钢全过程的头尾削尖补偿控制模型,对比分析补偿前后无缝钢管截面形状及尺寸精度,结果表明削尖荒管补偿控制策略具有显著的缺陷抑制效果。将削尖荒管补偿控制策略拓展应用于3种不同规格、不同延伸系数的钢管张减过程,验证了头尾削尖补偿控制方法的适用性,以减少60%的管端切损长度为衡量标准,各规格张减产品的削尖量均存在某个有效取值范围。对于提高无缝钢管产品质量稳定性及成材率具有一定指导意义和行业实用价值。

连铸末期尾坯拉速的优化

为解决某厂在特厚板坯连铸生产时,因尾坯表面质量不合格而进行扒皮处理导致的铸坯判废率较高的问题,在现有终浇封顶降拉速操作的基础上,开发了新的尾坯降拉速工艺。应用流体动力学计算软件Fluent进行了降速新工艺对中间包流场影响的模拟计算。计算结果表明:该优化方案是在尾坯浇铸开始后,从拉速0.9m/min开始降拉速操作,每次降幅0.05m/min,在各拉速下的持续时为:2-5-10-5-10-5-10-5-10-5-10-5-10-10s。拉速降为0.2m/min时开始封顶,封顶时间350s,钢水铸余量不小于10t。采用新方案后,可节省降拉速操作时间243s,减小尾坯拉坯长度1.1m(坯量4.62t)。因钢水铸余量增加2t,共减少尾坯量2.62t。生产应用结果表明:该厂特厚板坯连铸机的尾坯废品发生率从30%降低到18.9%。