热连轧带钢头尾鱼尾形状模拟控制研究与应用

针对某钢厂1500热连轧机组粗轧区轧制过程的工艺特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立了立辊/水平辊轧制的三维弹塑性有限元模型。研究了带钢在不同的立辊侧压量、水平辊压下量、板坯的原始宽度和厚度对轧后中间坯头部和尾部形状变化规律的影响,建立控制头尾形状的短行程控制曲线模型用来改善头尾形状。通过现场实际应用可以看出,此短行程控制模型能够有效的减少头尾失宽及鱼尾长度,从而减小头尾切损量,提高成材率。

热带粗轧机组宽度变化规律的实验研究

采用铅作为模拟材料，对热带粗轧机组平辊立轧及随后水平轧制时轧件宽度变化规律进行了实验研究。分析和比较了宽展行为及头、尾部失宽行为与变形工艺参数之间的关系，并得到了相应的数学模型。

多道次立-平辊轧制立辊孔型对轧件头尾形状影响的有限元分析

利用显式动力学有限元方法和几何模型更新方法模拟了不同立辊孔型下多道次立-平辊轧制过程,对轧后各道次的轧件头尾形状进行了分析。结果表明:采用平立辊轧制时,轧件影响深度比采用孔型立辊时小,且轧件尾部出现尖角,而采用孔型立辊时未出现;采用孔型辊时,孔型立辊底部导角大小对轧件头尾形状影响较小,且轧件伸长率比采用平立辊时大。同时,平立辊轧制过程头尾情况与用铅实验值吻合较好,说明了本次分析的正确性。

减宽侧压板坯变形分析和压下规程改进

板坯调宽侧压过程中常出现失稳弯曲及头尾部鱼尾过长现象,降低了产品的成材率。对减宽侧压过程的板坯金属变形流动情况进行了分析,并结合外端与变形区的相互影响,采用塑性失稳理论对板坯的失稳弯曲现象和头尾部鱼尾变形进行了研究。在理论分析的基础上,提高了压紧辊的间隙,减少了失稳弯曲。提出了新的减宽压下规程,对减宽技术进行了改进,减宽精度明显提高,带钢头尾部的切损减少。

中国绍兴现存古石桥建筑

中国绍兴地区现存民国以前古石桥600多座,连续跨越1600多年,形成一种古桥文化体系,在世界上是无与伦比的。因此应申报世界文化遗产。为了国内外同行对绍兴古桥有所了解,绍兴朋友曾与笔者撰两文首先在国外作初步宣传。在此基础上笔者进一步学习和再次去绍兴实地考察并拍摄照片以增加感性认识。现从12个方面予以综合介绍。这些桥从结构上可分两大类:梁桥和拱桥,其中梁桥含石梁柱桥、石梁墩桥、伸臂支承梁桥、有异形平面的梁桥和梁拱组合桥,拱桥有多种型式,这包括圆弧形拱桥、半圆形拱桥、马蹄形拱桥、折线形拱桥和悬链线形拱桥。为了申遗,笔者谨提出些不成熟想法供有关方面参考,如清理有代表性古桥的环境对周围进行某些拆除,更换桥上风化石块,对古桥年代予以科学鉴定,恢复少数更改过的桥名,因海外侨胞只记得或只知道原桥名……等。

国产1700mm热连轧粗轧机组调宽轧制的工业实验

为实现宽度控制，在热连轧粗轧机组进行工业实验，建立应用模型，优化规程，达到了预期的效果，为今后粗轧机组改造提供了依据。

板坯头/尾部平面形状对铝合金厚板粗轧头尾切除量的影响

为降低铝合金厚板粗轧头尾切除量,提高热轧铝板成材率,以5052铝合金材料为对象,基于DEFORM商用软件,利用刚塑性有限元方法模拟板厚和压下量对头尾鼓形深度的影响规律,建立头尾切除量定量预测模型。以此为基础,开展多道次可逆轧制过程中头/尾部普通平面、圆弧平面、梯形平面下的轧件头尾切除量演变规律探究,结果表明:圆弧平面与梯形平面能减少头尾切损约18%~20%。普通平面的头尾切除量预测模型已应用于实际轧制规程,预测结果和现场实测情况吻合,验证了有限元模拟结果的正确性。综合考虑铸锭的端面铣削工艺,梯形平面更有利于现有铝合金厚板热轧生产。

基于机器视觉的铝合金厚板粗轧头/尾平面形状检测与分析

为降低铝合金厚板粗轧段头/尾切除量,提高热轧铝板成材率,提出了一种基于机器视觉的铝板粗轧头/尾平面形状非接触检测分析方法,旨在不影响热轧生产的基础上,为铝合金热轧切头/尾道次选择、切除量确定及头/尾轮廓形状演变规律分析提供实时数据。通过粗轧机入口与出口辊道侧面布置的工业相机,对铝合金热轧头/尾平面形状进行实时采集,并依次通过Blob图形分析、ROI区域设置、阀值分割、轮廓提取及缺陷长度确认,获得了各道次的头/尾平面形状轮廓和头/尾切除量长度。检测结果与实测结果对比分析表明,本检测方法精确可靠,可直接应用于现场控制。

AWC在八钢1750mm热轧的应用

文章简要介绍了八钢热轧AWC的控制原理,重点对带钢头尾形状控制进行分析。结合现场实际情况,优化短行程控制参数,提高宽度控制水平。

热轧定宽机减宽过程对板坯质量的影响

定宽机是热轧带钢生产线的重要设备,其作用是增大热轧工序板坯减宽量,从而采用相同宽度的板坯可以生产不同宽度的产品,提高连铸工序生产效率。在定宽过程中,板坯会产生镰刀弯、头部翘曲、头尾失宽、起拱等质量缺陷,影响后续轧制过程的稳定性。通过采用DEFORM-3D平台进行有限元模型仿真计算,确定了保持板形质量良好条件下的最大减宽量,研究了定宽工艺对头尾失宽量和定宽机设备参数对板坯锻后形状的影响规律。将研究结果应用于生产,避免了减宽过程中板坯缺陷的产生。