基于RBF神经网络的双色LOGO塑件成型工艺优化

以某汽车贯穿灯LOGO塑件为研究对象,通过正交试验、计算机辅助工程(CAE)软件和径向基函数(RBF)神经网络对注塑工艺参数进行优化,并对优化结果进行生产验证,得到了满足质量要求的产品。

汽车内饰塑件外观色差问题解决方案研究

以造型复杂的汽车组合仪表罩为例,介绍了解决PC+ABS塑料成型的塑件外观色差问题的方案。方案主要内容为:塑件壁厚设计要均匀,避免太厚的加强筋;进料设计应尽量缩短流道长度;冷却系统设计要保证模具各部分均匀冷却;注射工艺参数调试要遵循模具温度高、保压压力低、保压时间短的原则。该解决色差问题的方案已在多款车型中验证,可为同类塑件的开发提供参考。

厚壁塑料制品的注射成型流动模拟分析及模具结构优化

应用MoldFlow软件对3种结构的厚壁塑料制品模具方案进行了注射成型流动模拟分析,对充模时间、熔接痕质量、体积收缩率、气穴以及翘曲变形等进行了比较,分析了每种方案的优缺点,为某企业确定合理的模具结构提供了重要的数据参考。

厚壁平衡块的注塑成型模拟分析

以厚壁塑料平衡块为研究对象,采用Moldflow模流分析为手段,对平衡块进行最佳浇口位置分析,确定其最佳浇口位置处于N810节点。针对Moldflow处理厚壁塑件的不足,提出改进措施,将双面流有限元网格转换为四面体有限元网格,并由此对平衡块的成型工艺参数进行优化分析,得出其最佳的工艺参数为冷却时间20 s,保压时间80 s。

基于Moldflow对突变壁厚塑件的注塑成型优化方案的研究

利用Mold flow/MPI技术对摩托车外壳进行CAE注塑模拟分析,预测了成型过程中的填充流动情况,并对型腔的填充时间、压力分布、锁模力大小等进行计算分析,掌握了翘曲变形产生的原因。根据注塑模拟分析结果优化了浇口、冷却系统设计方案和成型工艺参数,使模具设计更趋合理。优化后的成型方案用于实际生产,缩短了试模周期。

夹芯注射成型塑件厚度对芯层物料分布影响

为了探究夹芯注射成型塑件厚度对芯层物料分布的影响,分别选取聚丙烯(PP)/PP,PP/低密度聚乙烯(PE-LD)两种物料组合,对一组不同厚度的夹芯注射成型塑件进行了模流分析,表征、测试和分析了芯层物料穿透深度、平均相对厚度、分布均匀度的变化规律。研究结果表明,塑件厚度由5 mm增大到10 mm时,两种物料组合对应的评价指标变化趋势相同,芯层物料穿透深度减小、平均相对厚度增大、分布均匀度变差;PP/PE-LD物料组合较PP/PP物料组合对应的评价指标变化趋势更为明显,前者芯层物料穿透深度、平均相对厚度、平均相对厚度标准差的极差值较后者分别提升了112.71%,134.82%,108.16%;塑件厚度变化时,熔体沿各向流动阻力差异性、芯/壳层熔体黏度比均发生变化,但PP/PE-LD物料组合中芯/壳层熔体黏度比变化显著,而PP/PP物料组合中芯/壳层熔体黏度比则相对稳定。

基于CAE的壁厚不均匀注塑件的结构修正

采用计算机辅助工程(CAE)技术分析了丰田汽车标志牌的成型过程,并分析了其表面缩痕及翘曲变形等产生的原因。分别采用改变浇注系统位置和去料改变注塑件厚度的方法来解决注塑件的表面缩痕和翘曲变形等问题。结果表明,改变浇注系统位置无法解决这些问题;而通过去料将注塑件中心厚度改为3.6 mm时,沉降指数最大值由原来的4.493%降低到3.886%,且沉降指数的变化更加平缓,改善了注塑件表面的缩痕;翘曲变形量由原来的0.4816 mm降低到0.2414 mm。

解决塑料件收缩痕迹的方法

塑料件中尺寸超厚部分容易使其表面留下收缩痕迹,影响塑料件的表面质量。介绍了超厚塑料件的常规解决方法,提出了塑料件分解的要点,将尺寸超厚部分做成独立嵌件,将嵌件再放入整体件的模具中一起注塑成型,避免了尺寸超厚部分产生收缩痕迹。采用嵌件法对减少塑料件中尺寸超厚部分的表面收缩痕迹有着重要的作用。

厚壁塑料平衡块成型收缩率的确定

以厚壁塑料平衡块为研究对象，采用Moldflow模流分析为手段，针对Moldflow对厚壁三维有限元网格在收缩处理上的不足，提出利用Moldflow的Flow＋Wrap模块和PRO／E相互配合；通过合理选择工艺参数、利用分析结果探讨求解收缩率的方式、方法和手段，最终获得厚壁平衡块塑件的收缩率，从而保证塑件的尺寸精度要求。

厚壁塑料平衡块成型收缩率的确定

以厚壁塑料平衡块为研究对象,采用Moldflow模流分析为手段,针对Moldflow对厚壁三维有限元网格在收缩处理上的不足,提出利用Moldflow的Flow+Wrap模块和PRO/E相互配合;通过合理选择工艺参数、利用分析结果探讨求解收缩率的方式、方法和手段,最终获得厚壁平衡块塑件的收缩率,从而保证塑件的尺寸精度要求。

TC4钛合金负角度零件正反向超塑成形

运用有限元方法,获得负角度零件超塑成形压力-时间曲线,并预测了模具磨损情况。根据实际加载情况,优化P-t曲线,完成正反向超塑成形实验,并对实验结果进行分析。结果表明,实际壁厚分布与仿真结果相吻合,单面正向成形最大误差为4.6%,正反向成形最大误差为12.5%,正反向成形提高了零件壁厚的均匀性及最小壁厚尺寸;尺寸精度最大偏差为0.7mm,符合公差要求;室温下的屈服、抗拉强度下降,但仍满足强度要求。

复杂厚壁汽车塑件精密成型工艺优化研究

以塑件最小体积收缩量为优化目标,以模具温度、保压时间、保压压力和熔体温度为优化变量,采用BOX(Box-Behnken Design)二阶响应曲面法,结合方差分析技术,建立了高适配性体积收缩响应面优化模型,进而优化得出了最优工艺参数组合,通过计算机辅助工程(CAE)分析与成型实验验证,验证表明塑件的体积收缩量减少约8%左右,满足塑件高精确装配要求,证明了研究工艺优化技术方法的可行性和可靠性。

电视机透明支柱注射模设计

电视机透明支柱直径较大,为实心结构,外观要求高,采用常规工艺方法成型易出现缺陷。现提出一种新工艺,将塑件分为内芯和外层两部分,内芯采用透明PC材料,并预加热到一定温度,外层利用动态模温控制系统,在高温状态下注射成型。模具为两板式结构,1模2腔,模具动、定模部分各有1个大滑块;采用开放式浇口热流道与普通流道相结合的浇注系统,采用扇形浇口,生产的塑件满足设计要求。实践证明,这种镶嵌式注射模结构合理、操作方便,产品外观无缺陷,对超厚型塑件的注射成型具有一定的借鉴作用。

双锥形制件冲压成形工艺改进

双锥形制件为某产品的重要零件,制件的加工精度直接影响产品的性能指标,制件内孔较深,且壁厚差要求较高镦挤整形后,某双锥形制件出现壁厚超差问题,影响制件加工质量,为此进行了工艺技术改进,解决深双锥形制件壁厚超差问题。

不等厚塑件收缩痕的光学解析法

对于不等厚塑件在注射成型时因收缩差所造成的收缩痕,其存在是必然的。本文利用几何光学的基本原理,根据人眼的分辨率,计算出参数厚薄比、两个不等厚度值之间的相互关系,并以此作为判别收缩痕可否被观测到的依据。

基于MoldFlow的塑件变形分析及对策

利用MoldFlow软件对塑料变形的原因进行分析,可以快速得出导致塑件变形的主要原因,帮助确定相应的解决方案并对其进行可行性试验分析,最终确定可行的解决塑件变形的方案以指导实际生产。