宽厚板坯连铸凝固过程数值模拟

针对Q345特宽特厚板的生产实际,建立了宽厚板坯传热数学模型,得到了在整个连铸凝固过程中铸坯任意横断面的固相率和温度分布情况。并进行了射钉试验,通过测量铸坯某位置的凝固坯壳厚度,计算出了液芯长度。对测量结果与数值模拟结果进行分析,最后得出在实际生产条件下,断面为370 mm×2 520 mm的Q345连铸坯在拉速为0.54 m/s时液芯长度是27.81 m,为连铸轻压下技术的改进提供了可靠的信息,同时也为企业探究大断面铸坯凝固末端位置提供了方法依据。

我国宽带钢热连轧工艺的实践和发展方向

介绍了我国宽带钢热连轧工艺的发展历程,详细介绍了传统常规现代半连续热连轧工艺和薄板坯连铸连轧工艺的特点,指出连铸连轧是热连轧发展的方向,并在传统常规优化的现代半连续热连轧工艺的基础上,应用了连铸连轧的工艺思想和理念,提出了实现厚板坯连铸连轧技术的工艺思路;指出在当今绿色生产、低碳经济的时代条件下,厚板坯连铸连轧工艺是热连轧的发展方向。

立式半连铸特厚板坯凝固过程的仿真分析

针对立式半连续铸造过程的非稳态特点,采用MiLE算法处理非稳态铸造过程,建立立式半连铸板坯内流动、传热及凝固过程的数学模型。以尺寸为900 mm×2800 mm特厚板坯为研究对象,模拟计算了半连续铸造拉坯及随后的凝固过程。探讨了拉坯速度、过热度、水口数量、钢种等因素对板坯凝固过程的影响。

碳含量及连铸工艺参数对宽厚板坯结晶器热流的影响

对钢厂0．07％～0．18％C钢220～320mm×1800～2700mm宽厚板的连铸过程进行了一年的在线检测与统计，研究了不同碳含量的钢种的拉速（0．65～1．2m／min），钢水过热度（13～35℃），结晶器进水温度（27～35℃）和结晶器液位（775—810mm）等工艺参数对结晶器铜板热流的影响。结果表明，浇铸220mm板坯的结晶器热流随拉速增加而上升，但拉速〉1．05m／min时热流不再增大；对具有包晶反应的钢种，宽面与窄面热流随钢液过热度的增加而增大，但进水温度升高，热流降低；受包晶相变收缩的影响，浇铸0．13％C钢时结晶器热流最低。

一种短流程、高效化的中板生产新工艺——采用中等厚度连铸板坯+“Coilplate”工艺生产中板

文章介绍了国内外最新型的短流程、高效化中板生产的新工艺、新技术,即采用中等厚度连铸板坯+“Coilplate”工艺生产中板。结合国内外新建生产线的工艺及设备配置,对该工艺的主要技术特点、技术优势及生产方式进行了详尽的阐述。

不同连铸工艺生产电工钢的工艺技术比较

结合常规厚板坯工艺、中等厚度板坯工艺和薄板坯工艺生产电工钢的工艺技术特点、板坯铸态组织、析出物的分布和大小、铸坯表面质量等方面进行了工艺技术比较,为电工钢的生产工艺选择和铸坯质量控制提供技术参考。

舞钢新建宽厚板坯连铸机工艺技术特点

阐述了舞阳钢铁公司新建宽厚板坯连铸机的重要参数及主要工艺装备,分析了其主要技术特点,包括液压振动、动态二冷水控制技术、结晶器在线调宽等。

板角断裂机理及厚型混凝土路面的应用研究

分析了水泥混凝土路面易于产生板角断裂的原因,用数值模拟方法分析了完全接触和脱空条件下板角的应力变化规律,结果表明:板角的实际工作状态与设计的状态不相符是导致其断裂破坏的主要原因;不同接触条件下,混凝土路面板角的应力变化规律不同,脱空后的板角应力呈抛物线变化,增加板厚可以显著减小脱空板角的应力。基于脱空板角应力随板厚的变化规律,铺筑了厚度达46 cm的混凝土路面,测试了厚板和薄板混凝土路面板角和临界荷位的应力,研究了厚型混凝土路面的施工工艺,分析了厚型混凝土路面的经济性。结果表明,厚板对于减小临界荷位处和板角的应力效果明显,厚型混凝土路面施工工艺简便,使用寿命长,性价比远高于沥青路面。

鞍钢厚板坯连铸机的设计及使用效果

介绍了西安重型机械研究所、鞍钢设计研究院、鞍钢新轧钢股份公司合作为鞍钢一炼钢设计开发的目前国内最大断面 3 0 0 mm× 2 0 0 0 mm厚板坯连铸机的主要性能参数 ,保证铸坯质量和提高作业率的措施 。

首秦特厚板坯连铸生产工艺实践

简要介绍了首秦公司3号特厚板坯连铸机的主要工艺及自动控制特点，通过对生产过程中发生的铸坯内外部质量缺陷及其防治措施的总结，成功解决了特厚板坯的内外部质量问题。

对特厚板坯连铸机工艺问题的探讨

对特厚板铸机的工艺问题进行了分析和探讨,重点分析了影响铸机拉速的关键因素,特厚板铸机与转炉匹配关系的选择,静止凝固时间对减少铸坯缩孔的影响效果,以及其他一些特厚板铸机工艺设计中需要关注的问题,并提出了一些解决措施和办法。

特厚板坯连铸质量缺陷及控制

简要介绍了首秦公司3号连铸机主要工艺及自动控制特点,分析了特厚连铸板坯发生内外部质量缺陷的原因,并提出了具体预防措施。

轧制超厚板的高质量板坯工艺探索

针对轧制超厚板对钢水洁净度和板坯质量的特殊要求,进行了LF炉渣系、VD和LF炉吹氩制度以及连铸工艺参数等优化试验。试验结果表明:钢水纯净度达到了预期效果,w([P])≤0.01%,w([S])≤0.003%,w([O])≤4×10-6,w([H])≤0.9×10-6,w([N])≤35×10-6;同时,板坯质量也得到了有效的改善,Q345系列钢种的中心偏析为1.0级,其他试验钢种的C类偏析达到了0.5级;中心疏松都达到了0.5级。

400 mm特厚板坯尾坯浇铸工艺的研究

板坯尾坯浇注为非稳态浇注过程,400 mm特厚板坯尾坯常伴随着表面横裂纹和中心缩孔质量缺陷。研究了不同的尾坯浇注拉速工艺和尾坯封顶工艺对特厚板坯尾坯质量的影响。结果表明:控制尾坯浇铸拉速v<0.5 m/min的时间t<5 min,使得矫直区尾坯表面温度在910℃以上,能够有效降低铸坯的表面横裂纹;尾坯采用无水封顶工艺,能够有效降低铸坯的中心缩孔。通过采取有效措施,特厚板坯尾坯废品量由改善前的月平均242 t降低到月平均30 t,降低了87.9%;尾坯中心缩孔长度由(3.0～3.5)m缩短到(1～2)m,效果明显。

薄板坯连铸结晶器内钢水凝固传热数值模拟

为研究薄板坯连铸高拉速下结晶器内坯壳生长过程,利用ANSYS有限元模拟软件,建立了CSP薄板坯连铸结晶器内钢水凝固传热数学模型,并通过实际测量得到的凝固坯壳厚度验证了模型的合理性。对结构用钢Q235B钢种,1500mm×60mm规格在结晶器内凝固过程进行了模拟,研究了不同拉速、不同结晶器冷却水量对凝固的影响。研究结果表明,随着拉速降低,坯壳厚度增加;随着结晶器水量增大,坯壳厚度增加,模拟结果与实测结果相符合,为实际生产优化工艺参数提供了理论参考。