套丝机轴芯套零件钻攻装备设计

针对套丝机轴芯套零件的端面和圆周上均布的螺纹孔在普通钻孔攻丝时不能同一工序进行加工的问题,根据零件工艺特点和用户的加工需求,设计出在同一道工序进行轴芯套零件的端面和圆周上均布螺纹孔的加工问题。解决在端面和圆周2种轮廓特征上实现一次性完成中心钻孔、麻花钻孔和攻丝加工技术的工序集中难题。通过改造装备的实践,实现加工方便、高效、误差小和低改造成本,提高螺纹孔加工的生产效率。

航空发动机涡轮轴穿轧一体化成形工艺及其数值模拟与分析

为解决航空涡轮轴成形难、制造流程长、材料利用率低等问题,提出了一种穿轧一体化成形工艺,运用多辊系斜轧技术,在外表面加工上克服阶梯状大断面收缩率的制造难题,在内孔加工上实现由减材制造到等材制造的转变.采用Simufact有限元软件对镍基高温合金GH4169涡轮轴坯的成形过程进行数值模拟,分析其成形过程中轧件金属流动以及应力应变场、力能参数的变化规律,验证了新工艺的可行性.

发电厂汽轮机轴瓦温度TSI元件引出线渗油创新治理

对于发电厂汽轮机本体轴瓦温度TSI元件均存在不同程度引出线及出线孔渗油或漏油现象,此类元件多数参与机组重要保护系统,运行期间处理起来不仅危险性很大并且很难根治。这种情况是火力发电厂普遍存在的老大难问题,需要我们开拓思路,技术创新,以一种新型穿线密封技术有效解决元件虹吸现象和出线渗漏等问题。

楔横轧轧制螺纹轴应力状态研究

提供了楔横轧轧制螺旋轴类件模型,并通过DEFORM-3D有限元软件模拟了楔横轧轧制梯形齿形截面螺旋轴类件的成形过程,对轧件成形过程中两个重要变形阶段(成形段和精整段)的应力分布及变化规律进行详细分析。得到了轧制过程工件内部不会出现心部疏松等缺陷的结论,该应力变化规律为楔横轧轧制螺旋件的深入研究提供了理论依据。

楔横轧梯形螺纹轴模具关键参数的研究

楔横轧螺纹轴的金属流动规律和模具齿高等参数的确定对于模具设计意义重大。以轧制过程金属体积不变原理为前提,运用数学积分法求得模具齿顶高初值和轧件初始直径,进而设计模具孔型。对于设计的模具,采用DEFORM-3D有限元软件模拟轧制成形过程,得到较理想的梯形螺纹轴。该模拟结果验证了由齿顶高参数设计模具孔型进行楔横轧梯形螺纹轴轧制的可行性,为课题的深入研究提供了理论依据和参考价值。

螺旋升角对楔横轧梯形螺纹轴成形的影响

考虑到模具型腔与轧件变形区的空间关系,利用轧件瞬时螺旋半径与螺距关系,推导模具螺旋升角表达式,并绘制模具螺旋升角轨迹曲线。在H630楔横轧机上进行2种螺旋升角工况的螺纹轧制实验,使用三坐标测量仪对轧件进行精确测量,分析2种工况下轧件的齿高和螺距的成形特点。研究结果表明:在定值螺旋升角工况下,轧件最大齿高和螺距相对误差分别达到6.88%和3.50%,轧件齿形端部出现明显螺旋痕;在本文推导的变螺旋升角工况下,制件的齿高和螺距相对误差分别为2.51%和1.42%,并且螺纹饱满、均匀性较好。本研究提供的螺旋升角求解方法能够获得质量较高的螺纹,该方法为楔横轧螺纹轴精确成形提供理论依据。

基于三维模型的螺杆钻具传动轴螺纹强度评价研究

为了研究螺杆钻具传动轴在三维井眼轨迹空间中的受力状态,根据螺纹连接的有限元控制方程,建立1种带螺旋升角的直扣螺纹力学模型,采用有限元方法对其进行计算,研究相应工况下连接螺纹的强度,结果表明:分别在压缩、扭转、弯扭组合载荷作用下,公扣螺纹端整体受到的应力比母扣螺纹要大3~4倍;压缩载荷也是连接螺纹粘扣的重要原因;传动轴接头受到弯扭组合作用的影响最大,其次为扭矩载荷,影响最小的是压缩载荷;长期在弯扭载荷作用下工作,会导致螺纹接头发生屈服破坏。以上结论有助于对传动轴的力学强度进行定性和定量判断,为进一步研究传动轴连接螺纹的受力提供了1种新的认识。

基于Simufact的螺纹轴冷锻成形计算机模拟

针对高强度、高表面精度的螺纹轴加工较难的问题,对其成形工艺进行了分析,确定成形过程为:挤切-镦粗圆盘-挤六方-成形螺纹。建立了不同工序的有限元模型,运用专业模拟软件Simufact对其应力进行了模拟。结果表明:不同成形工序的螺纹轴应力不同,不同成形时间下最大应力分布区域也不同。该研究能为螺纹轴成形及其产品产业化提供参考。

一种异形轴式快速夹紧虎钳的设计

通过对普通机用虎钳的结构进行详细的技术分析,找出导致装夹工件效率低的主要原因,并设计了一种以异形轴和螺纹套为核心部件的快速夹紧虎钳,把机用虎钳的工作过程分解成快速推进和夹紧两个过程,大大提高了装夹工件的效率和工作的可靠性。实践运用显示:异形轴式快速夹紧虎钳装夹工件的效率相较于普通机用虎钳提高了10~15倍,工作中的可靠性也大大提高,在同类产品中的优势明显。该虎钳对快速夹紧夹具的优化设计具有一定的参考价值。

数控车床螺纹加工工具的设计与应用

简述了传统数控车床螺纹加工的方法和存在的缺点,提出了新的数控车床螺纹加工工具设计方案,介绍数控车床螺纹加工工具的工作原理、技术特点及使用方法,分析了其优缺点,通过实例进行螺纹编程加工,证明该装置是一种结构简单、操作简便、实用性强的螺纹加工工具。

某轻型卡车后桥主动齿轮螺纹轴断裂原因分析

针对某轻型卡车行驶时出现后桥主动齿轮螺纹轴断裂的早期故障进行了原因分析并提出改进措施。首先,宏观观察了断口失效形式,后对螺纹部分和花键部分进行了金相分析,接着对螺纹部分进行层深及硬度分析和化学分析,最后采用扫描电镜对断裂部位进行了微观组织分析,并且在韧窝区和沿晶区进行了能谱对比,发现各区元素并无明显差异。基于上述分析,最终找出齿轮螺纹轴断裂的原因是主动齿轮螺纹部位高频退火工艺设计不合理。根据失效原因,提出了改进齿轮螺纹轴热处理的方案及实施措施。

楔横轧梯形螺纹轴成形模设计与轧制工艺

介绍了一种楔横轧轧制梯形螺纹轴的模具设计方法,模具由预坯段和螺纹段组成。预坯段由起楔段、展宽段和圆弧精整段组成。螺纹段模具孔型以模具齿顶宽不变和侧壁张角不变为条件,通过楔横轧上、下模对滚,模具齿形根据咬入和挤出工件材料体积相等理论设计。通过DEFORM-3D有限元软件模拟验证轧件质量,验证了模具进行螺纹轴轧制的可行性,该模具设计方法为楔横轧螺旋轴类件轧制技术研究提供理论依据和参考。

螺纹短轴零件机械加工工艺设计分析

本文首先阐述机械制造工业生产的背景及轴类零件在机械制造工业中的作用,通过对螺纹短轴零件的分析确定螺纹短轴零件的材料,选择零件毛坯的生产方式,根据工作条件要求安排适当的热处理工序,最后确定螺纹短轴零件的机械加工工艺路线。

EQ1060变速箱总成二轴断裂失效分析

对变速箱二轴的化学成分、金相组织、受力情况等的分析结果表明 ,变速箱二轴产生断裂失效的原因是螺纹部位防渗碳欠佳 ,其表面含碳量高 ,淬火时易造成开裂或有微小的裂纹 ,结果使其在装配和使用过程中裂纹扩展 ,直至断裂。

磨细长轴自动补偿中心架

介绍一种在普通外圆磨床上利用能自动补偿的中心架磨削细长轴。实践证明 。

一种机械胀紧轴的设计

运用数字化建模技术手段,设计了一款盘纸分切机用的机械胀紧轴,提出了螺纹进给楔轮胀紧结构,使之具有胀紧力平稳可靠、操作简便等功能特点,可以在一定程度上使此种进口胀紧轴的生产国产化,对实际生产具有较高的应用价值。

斜轧金属管料V形槽的研究

介绍了斜轧金属管料V形槽的模具模型的建立和有限元模拟以及实验结果的分析和研究。以轧制过程金属体积不变原理为前提,运用Deform-3D有限元软件模拟轧制过程,得到较理想的V型槽以方便下料。模拟结果和实验结果验证了由齿顶高参数设计模具孔型进行斜轧金属管料轴轧制的可行性,为课题的深入研究提供了理论依据和参考价值。

双丝杠驱动机构同步分析

介绍了双丝杠驱动机构工作原理,论述了双丝杠运动产生不同步的原因以及如何判定与解决同步问题。

垂尾隔板的数控加工工艺设计

铝合金结构件广泛应用于航空制造领域,在一体化设计的趋势下,结构件的制造难度大幅提升。通过对某型号垂尾隔板的零件结构分析和工艺方案设计,总结出适合此类零件的加工方法,从工艺方案的设计,机床、刀具的选择,定位、装夹方式的确定,专用工装的设计,风险点质量控制等方面阐述了一体化零件的加工方法,为同类零件加工提供了参考。

螺杆钻具传动轴接头表面裂纹断裂性能研究

以螺杆钻具的作业载荷为依据,对传动轴上端接头螺纹进行断裂性能研究。首先,通过强度分析,确定接头螺纹易发生断裂的危险位置;然后,考虑材料的弹塑性以及螺纹升角,建立螺纹根部含横向半椭圆表面裂纹的外螺纹接头和相啮合水帽的有限元模型,定量评价弹塑性和螺纹升角对接头断裂性能的影响。结果表明,材料塑性变形和螺纹升角对裂纹前缘J积分的影响较大,忽略这两个因素得到的结果偏于不安全。最后,利用所建立的弹塑性有限元模型,对于上扣预紧力单独作用以及上扣预紧力和工作扭矩共同作用的两种载荷条件,得到螺纹根部裂纹前缘的临界形状比及其对应的量纲为一的J积分随裂纹扩展的变化,为进一步研究螺杆钻具传动轴接头螺纹的疲劳寿命提供依据。