抽汽供热母管制机组蒸汽管道吹扫工艺研究

为保证新增汽轮机组的安全稳定运行,对母管制机组蒸汽管道进行吹扫,以彻底清除在制造、安装过程中留在渣屑及杂物。方法:结合实践经验,对吹扫范围、吹扫方式、吹扫流程、吹扫参数进行分析,提出一种蓄能降压分段吹扫工艺。在施工阶段,制定临时管道施工流程及验收标准,严格控制临时管道施工的质量及洁净度。在吹扫阶段,按制定的吹扫流程,严格控制吹扫参数,降低吹扫过程中对主机的影响,提高吹扫效果。结果:通过靶板检验,蓄能降压分段吹扫方式满足规范要求,吹扫效果好。

国产600MW机组超临界直流锅炉吹管工艺的研究

分析比较了目前国内外主要的两种锅炉吹管工艺———降压吹管法和稳压吹管法的优缺点。在我国首台使用锅炉水泵启动系统的600 MW超临界直流锅炉上,通过试验和计算,研究了稳压吹管的可行性,设计了稳压吹管工艺流程,探讨了吹管过程中的注意事项,为其它各型超临界锅炉调试和运行提供了很好的借鉴。

1000 MW机组蒸汽管道氧化皮吹扫工艺研究

为分析超超临界1 000 MW机组锅炉高温过热器管泄漏原因,对现场采集的管样进行了宏观形貌检查、理化性能试验、显微组织分析及材料硬度测试。结果表明,锅炉高温过热器管泄漏原因为管道内氧化皮剥落,堵塞管道,引起局部过热所致。对此,提出利用高低压旁路,进行常态化蒸汽吹扫,以实现锅炉蒸汽管道内氧化皮受控剥落、有序排出,保证机组后期的运行安全。氧化皮常态化吹扫方案实际应用效果良好,可为同类机组提供参考。

600MW超临界压力直流锅炉机组投粉稳压冲管

介绍了常熟第二发电厂600 MW超临界压力直流锅炉机组的投粉稳压冲管工艺和冲管参数选择及锅炉实际冲管过程:分离器压力选择在5.0～5.5 MPa,在清洗、点火升压、试吹后进入正式持续冲管阶段;点火冲管时,利用炉水循环泵启动锅炉,并保持省煤器入口流量在700 t/h以上。对冲管过程参数及应注意的问题进行了分析和说明:汽水膨胀期时要注意开启小溢流阀进行排放以防止分离器和贮水箱水位漫过顶棚过热器;增加燃烧率和缓开临时冲管门以防分离器水位大起大落;持续稳压冲管时分离器蒸汽过热度应控制在20℃左右;利用减温水控制过热器和再热器出口温度以防止超过材料温限。实践证明,对超临界直流锅炉采用投粉稳压冲管过热器、再热器冲管系数可达1.0和1.6以上,效果良好。

660MW机组超临界直流锅炉稳压吹管技术

结合660MW机组超临界直流锅炉稳压吹管的工程实践,从参数选择、吹管前机组调试重点、锅炉参数控制和靶板检验等方面进行了分析。由于差压吹管系数与实际值存在较大误差,应对过热器入口的实际吹管系数进行校核,保证实际吹管系数大于1;吹管前给水和凝结水系统应冲洗合格,加装临时补水管道,补水能力应大于900t/h;为防止受热面超温,升温升压过程中给水流量应大于630t/h,调节煤水比控制分离器出口蒸汽过热度在15℃以内。同时采取燃烧器下摆、增大上部二次风量、提高给水温度等辅助措施;检验靶板时差压吹管系数应大于1.4,靶板吹扫时间为5～10min,可保证检验结果真实可靠。

1000MW二次再热塔式炉三段吹管新工艺

二次再热技术因其较高的热效率和较低的污染物排放,正获得越来越广泛的应用。国内目前投运的二次再热机组数量较少,针对新机组的蒸汽吹管工艺尚无成熟经验。以华能莱芜电厂二次再热超超临界1 000 MW塔式锅炉为研究对象,在传统"一段吹管、二段吹管"方法的基础上,结合大容量超超临界塔式炉受热面布置实际,提出了"三阶段降压法"蒸汽吹管工艺。实际靶板检验结果表明,斑痕数分别为5点、3点,斑痕粒径均小于0.8 mm,完全符合国家规范要求,吹洗质量优良。

镇江发电厂600 MW超临界锅炉稳压冲管参数分析

镇江发电厂5号600 MW超临界直流锅炉稳压冲管分离器压力选择在5.0～5.5MPa.点火升压冲管时,在大气扩容式启动系统中,给水量从600 t/h上升到800 t/h,回收水量随分离器压力升高而很快下降.汽水膨胀期分离器水位可升至6 000 mm左右.过热器、再热器冲管系数分别为1.3和2.0以上,可达较好冲管效果.增加燃烧率和缓开临冲门可防止分离器水位大起大落.持续稳压冲管时分离器蒸汽过热度控制在20 ℃左右,利用减温水控制过热器和再热器出口温度,防止超过材料温限.

高压蒸汽管网的水力学计算及吹扫参数确定

以某大型煤制天然气项目为例,对高压过热蒸汽管网的水力学及吹扫参数进行研究。采用化工流程模拟软件ASPEN HYSYS对蒸汽管网进行建模计算,找到了一种定量分析计算蒸汽吹扫参数的方法。

超超临界1GW机组塔式锅炉稳压吹管方案的探索

根据螺旋管圈塔式锅炉特点,将稳压吹管作为该锅炉的吹管方式,并选择了适当的吹管参数;根据的现场情况设计了吹管临时系统,且增加了临时补水系统;将超超临界1GW机组塔式锅炉蒸汽稳压吹管过程设计为:冷态冲洗、热态冲洗、试吹管、正式吹管等过程。

独活挥发油成分的快速GC-MS分析

采用气流吹扫微注射器萃取法(GP-MSE)和水蒸气蒸馏法(SD)萃取独活中的挥发油,利用气相色谱-质谱联用技术对挥发油化学成分进行分离、检测和定性分析,并对两种萃取方法进行了比较.结果显示:气流吹扫微注射器萃取法获得106种成分,已定性的有78种,占总组分含量的91.42%,其中主要成分为含氧杂环化合物(63.58%);水蒸气蒸馏法获得59种成分,已定性有42种,占总组分含量的86.99%,其中主要成分为脂肪族化合物(56.90%).与水蒸气蒸馏法对比表明,气流吹扫微注射器萃取技术具有省时、省力、省溶剂,所需样品量少,萃取效率高且重现性好等优点,可以广泛应用于植物挥发油成分的快速分析.

天然气管道动火连头施工难点及对策

由于天然气具有易燃易爆等特点,因此对新老天然气管道系统进行动火连头作业就比较危险。结合某湿气管道改造工程,介绍了首次采用具有易于操作、安全可靠、施工成本低等特点的蒸汽吹扫、加装隔离法兰、黄油墙封堵等技术措施,切实做到了在动火连头作业中消除轻烃,隔绝可燃气体,保证了施工作业安全;较详细论述了工程难点,动火连头方案的确定,以及停产降压、氮气置换、蒸汽吹扫、气体检测、黄油墙封堵、法兰焊接、石棉板隔离、管道焊接、无损检测等的施工步骤。工程实践表明,采用上述方案进行施工效果良好;同时也指出了对于短距离湿气管道,采用蒸汽进行吹扫的效果较好,对于长距离天然气管道,宜采用清管扫线方式清除轻烃。

邹县电厂3033t/h超超临界锅炉吹管方案的探讨

结合我国第一台使用炉水循环泵启动系统的3033t／h超超临界直流锅炉的特点,通过分析计算,比较了目前主要的两种锅炉吹管工艺的优缺点,并指出超超临界锅炉不宜采用稳压吹管,而应采用熄火降压吹管,给出了吹管压力和工艺流程。

延迟焦化装置焦炭塔顶油气隔断阀故障分析与改进

某炼油厂延迟焦化装置焦炭塔顶大油汽线隔断阀生产时出现卡涩导致电动头与执行机构连接杆断裂的问题。对隔断阀解体检查,发现阀体内部构件波纹管结焦,导致阀门开关卡涩。对故障原因分析,未控制回炼常压装置电脱盐污油和隔断阀吹扫蒸汽压力是焦炭塔顶大油汽线隔断阀卡涩故障的两个主要原因。通过优化隔断阀运行环境,一方面控制电脱盐污油回炼温度不低于130℃、回炼量不大于5 t/h,并在焦炭塔大油汽隔断阀开关时禁止回炼污油,阻止隔断阀波纹管结焦;另一方面提高隔断阀吹扫蒸汽压力至0.80 MPa,降低结焦物质在隔断阀球面及波纹管停留时间,避免波纹管结焦。通过以上措施,实现了装置关键设备的长周期运行。

螺旋管式换热器吹扫阻力计算与试验研究

对于传热管束直径较小、结构较复杂的螺旋管式换热器,使用常规方法清洁其内部管束效果较差。基于高温气冷堆蒸汽发生器的清洁问题,建立了螺旋管式换热器吹扫阻力计算模型,对蒸汽和压缩空气2种吹扫介质的吹扫效果进行分析比较。在计算结果的基础上,选择压缩空气作为吹扫介质并对其吹扫过程进行了试验验证。研究结果表明,采用压缩空气吹扫清洁度符合相关标准,采用蒸汽吹扫可能会引起管子膨胀不均,推荐首选压缩空气吹扫方式。

长输中压蒸汽管道吹扫及运行经济性分析

主要就管道吹扫打靶及试运中涉及的相关问题进行分析和探讨:优化吹扫打靶方案,节省管道吹扫时间和费用;优化并汽方式,确保安全可靠、高效系统投用;分析长输蒸汽管道经济运行相关问题,提出经济运行指导思想。

油罐清洗前油蒸气的排除

简要分析了在油罐清洗时油蒸气可能产生的危害,介绍了4种在清洗油罐时采用的排除油蒸气的方法,并指出了它们的优缺点及在排除油蒸气作业时应注意的有关事项。

660MW超超临界直流锅炉降压法吹管汽温控制分析

本文结合江西新昌电厂新建工程2×660 MW超超临界直流锅炉起动调试阶段不熄火降压法吹管的情况,对影响汽温的一些关键因素进行了分析和总结,为防止类似的超超临界直流锅炉降压吹管出现汽温超温情况提供一些参考。

9F等级燃气蒸汽联合循环机组余热锅炉吹管方式的选择

根据余热锅炉三压系统不同压力级选择吹管方式,提高蒸汽吹扫的效果。

600MW超临界锅炉调试要点分析

针对600MW超临界锅炉的特点,对锅炉冷态通风及动力场、冷热态冲洗、吹管、干态/湿态转变、启动系统、给水和蒸汽温度、主保护等调试工作中应重点注意的问题进行分析,为同类型机组的设计、设备选型、调试提供参考。

国产350MW超临界直流锅炉不熄火降压法吹管分析

本文介绍了江西华能瑞金电厂一期工程2×350MW国产超临界直流锅炉起动调试阶段采用不熄火降压法吹管的情况,重点对#2炉吹管进行分析,并通过对#1炉和#2炉的吹管进行比较分析,对吹管中的一些关键点(如:分离器贮水箱的水位控制及分离器出口温度控制等)和出现的若干问题进行了分析和总结,其成功应用的经验可为类似的超临界直流锅炉蒸汽吹管提供一些参考。