轮胎阶梯式直压硫化内模具的运动学仿真研究

对225/40R18轮胎的阶梯式直压硫化内模具(简称内模具)进行运动学仿真研究。通过设定连杆和运动副以及用STEP函数控制内模具的运动,进行仿真分析得到了在活塞外杆、活塞内杆、宽鼓瓦、窄鼓瓦中心位置设置的观测点的位移情况。结果表明,阶梯式内模具的运动平稳、连续,且不会发生干涉。

多种动力学模型应用于废旧轮胎的热解机理研究

通过热重(TG)分析法研究4种升温速率(10,20,30,40℃·min^(-1))下废旧轮胎的热解机理,并通过无模型法(FWO法、KAS法、Starink法、Friedman法和Kissinger法)和模型拟合法(C-R法)计算废旧轮胎的动力学参数。结果表明:Kissinger法仅获得单一的动力学参数,而FWO法、KAS法、Starink法和Friedman法获得的动力学参数是范围值,Kissinger法的计算精确度最小;采用等转化率法计算动力学参数时,FWO法计算的指前因子明显大于KAS法和Starink法;采用C-R法确定最概然机理函数时,随着升温速率的增大,活化能增大,相关因数无明显变化规律,废旧轮胎热解过程中遵循的机理函数模型为扩散模型D3。TG分析和动力学模型建立的整合可为废旧轮胎的热解处理提供理论支持。

新型多工位工程机械轮胎硫化后充气定型机的设计

介绍新型多工位工程机械轮胎硫化后充气定型机的设计。研发的定型机主要由机架、动/定卡盘、十字头卡盘锁紧机构、上托机构和推动气缸等组成,采用双气源供气。每个工位可以单独控制,设有不同压力的进气管道,实现人工装胎、定型、锁紧充气、松锁放气、卸胎的全过程动作,提高了工程机械轮胎生产的机械化和自动化水平,降低了劳动强度,且大幅提高了轮胎质量。

轮胎模具再制造过程碳排放建模分析研究

轮胎模具再制造是实现“碳达峰、碳中和”目标的有效方式之一。文章基于生命周期评价理论,系统地分析轮胎模具再制造过程中的碳排放,建立了基于物料流、能量流、废弃物流的再制造过程碳排放量化模型,得出了生命周期各阶段的碳排放;选取轮胎模具再制造过程中的零件侧板,改造焊补、车修、铣修、刻字等工艺,计算改造过程的生命周期碳排放,针对碳排放占比较高的项目提出通过设备优化和改进加工工艺方案来降低碳排放。结果表明:采用生命周期理论能够高效地测算各阶段的设备、物料、废弃物的碳排放;侧板再制造过程中物料和能源的碳排放占比分别为75.3%和18.3%;改造工艺后,其碳排放分别下降了10.7%和6.1%,节能减碳效果显著。

胎圈“四合一”一体化布局及成套技术装备在全钢轮胎生产中的应用

全钢轮胎胎圈 “四合一”成型工艺布局是基于传统工艺基础进行的工艺流程科学优化,全自动改进一种高效、可靠方案。其以胎圈成型工段为中心,在一个布局系统内可实现裸钢丝圈成型、钢圈包布、三角胶在线挤出裁断、胎圈贴合成型四个工序的统一协调配置,物料流装卸输送均可方便实现全自动操作,取消传统工艺中的物流中转站、物流人工,储运工装等配置。整个布局系统内可是实现全数字化协调控制,符合的绿色发展制造要求。

轮胎阶梯式直压硫化内模具的疲劳寿命分析

对轮胎阶梯式直压硫化内模具(简称内模具)的疲劳寿命进行有限元分析。结果表明:正常工况下内模具的疲劳寿命为7.682×10^(5)次,如果内模具一天24 h不停地工作,每次的硫化时间为20 min,两次硫化工序间隔为5 min,内模具的实际工作时长为29.2年;与传统硫化胶囊相比,内模具的疲劳寿命大幅延长,同时可以提高成品轮胎的硫化精度,改善硫化质量。

轮胎阶梯式直压硫化内模具的结构强度研究

利用Abaqus软件对225/40R18轮胎阶梯式直压硫化内模具(简称内模具)的结构强度进行研究。结果表明:内模具在4.6 MPa的硫化压力下,最大应力出现在宽鼓瓦楔块滑块上,远小于滑块材料铍青铜的许用应力;内模具机构的最大变形位移为0.140 7 mm,其变形为弹性变形,对机构运动和轮胎质量不会产生影响;内模具的各零件的结构强度均满足设计要求。该研究可为阶梯式直压硫化内模具的工业化应用提供参考。

斜平面轮胎活络模具中套汽室的硫化温度场的模拟分析

采用Abaqus软件对斜平面X1188轮胎活络模具(简称斜平面轮胎模具)中套汽室的硫化温度场进行了模拟分析。结果表明:斜平面轮胎模具单温中套汽室对应的型腔花纹块内表面上侧温度比下侧温度略高,最高温度出现在花纹块内表面中间;在保持单温中套汽室初始温度条件的基础上采用多温中套汽室时,花纹块内表面温差减小,温度分布更加均匀;对花纹块上下肩部进行倒角结构优化后,花纹块内表面温差进一步降低,温度场更加集中于花纹块内表面中间且分布更为均匀,同时花纹块使用的材料减少,从而可在保证轮胎硫化温度的条件下降低经济成本。

大型机场承台基础施工技术

结合西安咸阳国际机场三期扩建工程T5航站楼项目基础工程施工,对该机场航站楼工程所应用到的几种承台基础施工支模技术进行综合对比,并从现场施工应用、技术质量评价及经济性合理性分析等方面来阐述各施工建造技术的特点。

无梁单桩承台预制胎模板施工技术探析

文中以中南滨江铭悦小区为例,详细阐述了预制胎模板施工技术的具体内容。实践表明,预制胎模施工技术可显著缩短工期、简化施工程序、降低施工成本,具有广阔的应用前景。

轿车轮胎模具设计降低生产成本的方法研究

分析近年来《中国轮胎轮辋气门嘴标准年鉴》的轮胎规格变化情况,针对轿车轮胎的规格特点探讨模具共用花纹块的可行性,并介绍模块化的设计,以达到降低模具费用及生产成本的目的。分析得出,相邻中规格和大规格轮胎的模具可以考虑共用花纹块,此外降低生产成本还要实现模块化设计,同时考虑模具制造的精度以及模具的科学管理和维护工作。

带束层排列及成型方式对轮胎性能的影响

研究带束层排列及成型方式对轮胎性能及胎体帘布层转向残余回正力矩(PRAT)的影响。结果表明:调整带束层排列及成型方式对轮胎的充气外缘尺寸、均匀性、强度、脱圈性能、耐久性能、低气压耐久性能和高速性能无明显影响;轮胎PRAT增大约2 N·m。

浅谈BIM技术在地下室筏板砖胎模中的应用

依托厦门新会展中心会议中心地下建筑面积6.21万m^(2)承台基础砖胎模应用成功案例,详细阐述BIM技术在该项目承台基础砖胎模施工过程的具体应用,为现代筏板基础砖胎模应用提供一种新思路、新模式。

子午线轮胎重皮问题解决案例分析

在某乘用车路试过程中发现子午线轮胎有重皮现象,首先通过紧急检测措施对轮胎进行排查,避免问题轮胎流入生产线,其次对轮胎重皮产生的内在原因进行分析,最后对轮胎重皮产生的外在原因进行排查。结果发现,轮胎重皮产生的根本原因为成型胶囊气压低于标准值、胎侧表面有喷涂液、胎侧未按标准贴合。通过督促轮胎供应商在生产过程中对轮胎质量进行严格把控,目前轮胎合格率为100%。总结轮胎重皮问题解决经验,可为后续轮胎供应商解决轮胎重皮问题提供参考。

轮胎模具耐磨板磨损分析

根据试验数据,采用回归分析的方法,以Archard磨损公式为基础,通过与轮胎模具实际磨损数据对比,得到轮胎模具耐磨板磨损的数学模型。通过有限元模拟可以确定轮胎模具硫化工况下的磨损量,为耐磨板磨损的定量评估奠定了基础。

聚氨酯浇注轮胎成型系统的设计和研制

介绍聚氨酯浇注轮胎成型系统的研究,主要包括芯模、外模及翻转架的设计和研制。试验证明,该浇注轮胎成型系统结构合理、注射成型方便、温度控制稳定。固化后的轮胎花纹清晰,无气泡和缺料现象。

基于Android的轮胎模具仓库温湿度无线监控系统设计

该文设计了基于Android的温湿度无线监控系统。详细介绍了该系统的结构、温湿度控制模块设计、服务器端和客户端之间通讯设计、Android软件开发及功能设计。通过验证,系统能够同时在仓库现场和手机客户端24 h实时监控温湿度。

轮胎模具F-DLC涂层的制备及性能

为探究高性能轮胎模具F-DLC涂层的应用前景,提高轮胎模具内表面的疏水性、耐磨减摩性,采用等离子体增强化学气相沉积法在35钢基体上制备F-DLC涂层。利用Raman光谱仪与原子力显微镜对其结构与表面形貌进行了表征;利用接触角测量仪测量涂层的疏水角;另外,利用端面摩擦磨损试验机对涂层摩擦磨损性能进行了研究。结果表明:涂层内应力小、表面平整、颗粒均匀;涂层疏水角为98.54°,疏水性好;在140℃的试验温度下,摩擦系数低至0.271;纳米硬度为15.85 GPa,弹性模量为110.5 GPa。F-DLC涂层优异的性能可以有效提高轮胎模具脱模、抗粘胶的工作性能,为制造高质量的轮胎模具提供了一种可行的方案。

轮胎模具弓形座力学计算及疲劳寿命分析

根据实际工况确定轮胎模具弓形座力学计算式,通过CAD/CAE及疲劳寿命分析软件模拟分析不同上部悬臂厚度和材料的弓形座疲劳寿命和安全因数。结果表明:上部悬臂厚度增大,弓形座疲劳寿命明显延长和安全因数明显增大;40Cr材料(钢)弓形座的疲劳寿命长于和安全因数大于QT450-10材料(球墨铸铁)弓形座。

轮胎模具侧板字体加工的CAD/CAM技术应用

阐述了运用高端CAD/CAM软件UG进行轮胎模具侧板字体的加工过程,实现了轮胎模具侧板字体在五轴数控雕刻机上的数控加工,提高了模具的加工质量和效率。