基于分区硫化工艺的轮胎活络模具结构优化

为实现花纹块和侧板分区控温,进而提升轮胎的硫化质量,以轮胎活络模具为研究对象,基于有限元仿真分析软件,对模具结构进行了优化设计,并对比分析了模具优化前后花纹块及侧板在预热完成后的温度分布均匀性以及两者的温度差异情况。结果表明:优化后模具预热完成后花纹块与侧板温差明显提高,花纹块型腔面温差降低,花纹块和侧板实现了分区控温且温度分布更均匀。同时对优化前后模具结构进行了实际测温,测试结果充分证明了优化结构在分区硫化控温上效果显著,因此该模具结构优化方案可有效提高轮胎的硫化成型质量。

全钢子午线轮胎活络模具的传热模拟分析

以12.00R20全钢载重子午线轮胎活络模具为例,利用有限元模拟软件分析模具的传热过程,并根据模拟结果优化模具结构设计。弓形座结构改进后,花纹块的上下温差由1.2℃降为0.9℃,使花纹块的温度分布更趋于均匀,有利于轮胎硫化质量的提高。

轮胎模具花纹造型设计关键技术

轮胎花纹设计是轮胎造型设计中的技术难题,通过分析轮胎花纹的造型过程,归纳出轮胎模具造型设计的关键步骤,并给出具体的解决方案。详细分析了平面二维花纹向轮胎表面映射的关键技术,建立了映射的原理,并给出了具体的算法。对花纹直壁面生成和花纹沟槽构造等步骤也提出了相应的解决思路。造型结果显示该方法可以有效地构造轮胎花纹的形状,效果明显。

基于网络的协同设计与制造系统的研究

本文提出了一种基于网络信息技术的协同设计与制造系统理论模型 ,阐述了系统的实现原理和通信接口技术 ,详细介绍了基于网络信息技术的模具协同设计与制造系统的建立和实施过程 ,为模具的敏捷制造提供了一个新思路。

轮胎活络模具温模过程的轴对称数值模拟分析

建立了9.00R20轮胎模具的轴对称传热模型,利用ABAQUS有限元软件对温模过程进行了传热模拟研究,得到温模过程中轮胎模具型腔壳体的温度场。并据此提出改进方案,达到了缩短模具预热时间的效果,同时使花纹块整体温度升高,整体温差缩小,轮胎的硫化效率与硫化质量均能得到提高。

基于NX4的轮胎模具基模五轴数控加工

介绍用NX4软件对轮胎模具基模进行数控加工的过程,阐述了基模模型的建立、加工操作模板父节点的设置、加工参数的设置和基模五轴数控加工的具体步骤。可提高模具加工精度和效率,缩短产品开发周期。

大型模胎用硬质聚氨酯泡沫塑料的制备研究

研究了大型模胎用硬质聚氨酯泡沫塑料的制备方法,考察了催化剂用量、匀泡剂用量、物理发泡剂用量、化学发泡剂、模具压力、后处理温度等对硬质聚氨酯泡沫塑料泡体结构和性能的影响。结果表明,可以通过控制催化剂三乙醇胺和有机锡的用量配比来调节发泡和凝胶速率,匀泡剂用量、物理发泡剂用量、化学发泡剂、模具压力、后处理温度等均能对泡体结构和性能产生影响。

无胶须轮胎模具弹簧气孔套进气段结构对喷射流动参数的影响

基于计算流体动力学技术,利用大型流体工程计算软件CFX15. 0,模拟研究无胶须轮胎模具弹簧气孔套进气段结构对喷射流动参数的影响。结果表明:在相同弹簧行程下,随着阀杆锥角增大,流阻因数先减小后逐渐增大,而在相同阀杆锥角下,流阻因数则随弹簧行程增大而总体减小;阀杆锥角和弹簧行程对流量系数和出口端流量的影响则相反。本研究获得最佳喷射流动参数的条件为:弹簧行程小于(大于)0. 2 mm时,阀杆锥角取65. 4°(69. 4°)。

花纹参数对轮胎模具排气性能的影响

通过三维建模软件UG建立轮胎模具的气体流域模型,采用流体动力学分析软件Fluent模拟气体流域模型在轮胎二次定型压力下流场的变化,分析气孔数量及花纹形状和尺寸对模具排气性能的影响,研究速度场、流阻因数、流量系数及湍动能的变化规律。结果表明:气体流域模型质量流量守恒;中央位置增加气孔后,型腔内气体的流动方向发生较大变化,气体排出明显加快,使流阻因数减小、流量系数增大;圆弧连接的花纹对临近气孔处的压缩气体流动起缓冲作用,减少回流现象;湍动能分布受气孔数量和花纹形状影响较小,气孔处湍动能波动幅度较大,易引起较多能量损失,影响模具排气性能。

圆锥面与斜平面轮胎模具传热模拟分析

介绍了圆锥面与斜平面轮胎模具的结构特点,以Y1188壳体9.00R20、12.00R20的2种规格模具为例,利用Abaqus软件对2种规格的圆锥面与斜平面轮胎模具进行传热模拟分析。结果表明:9.00R20规格的轮胎模具型腔温度分布要优于12.00R20规格的轮胎模具,斜平面轮胎模具型腔温度分布要优于圆锥面轮胎模具,与斜平面轮胎模具相比,圆锥面轮胎模具升温快,9.00R20和12.00R20规格的圆锥面轮胎模具分别比对应的斜平面轮胎模具达到轮胎硫化要求温度的预热时间减少26 min和20 min,模拟结果为合理的选择轮胎模具进行轮胎硫化提供理论指导。

免充气蜂巢结构轮胎成型工艺和模具设计

基于免充气蜂巢结构轮胎目前发展动态与应用前景,设计了一种适用于蜂巢结构的轮胎成型模具。通过分析轮胎自身特殊构造对产品使用寿命的影响,并结合其成型工艺的难易及复杂程度,在保证轮胎质量要求和使用性能的前提下,运用SolidWorks软件技术创建出蜂巢结构轮胎的成型模具模型,包括模具的主体结构与脱模装置及其成型工艺流程,以降低模具制造难度、加工生产成本并达到简化生产过程的目的。

轮胎模具三轴数控加工方法研究

轮胎花纹是影响轮胎性能和使用寿命的主要因素,轮胎模具加工中花纹块加工是主要的技术难题,制造最困难的也是胎面的花纹。本文针对运用三轴数控技术加工轮胎模具生产中轮胎模具加工存在很大误差的问题,提出并验证了一种用三轴加工轮胎模具的花纹制造的新方法,为轮胎花纹分块加工,减少误差提供理论依据。在实际生产中效益较好。

半钢轮胎模具上盖刚度及疲劳寿命分析

通过轮胎模具在硫化工况下的上盖受力分析,根据板壳理论中圆形薄板计算理论,简化了半钢轮胎模具上盖受力模型,推导出半钢轮胎模具上盖刚度计算公式。通过计算不同上盖材料的最小厚度及其疲劳寿命,运用有限元数值模拟验证其刚度。根据上侧板材料和结构装配形式,运用有限元模拟计算其疲劳寿命,得到45锻钢比Q235材料疲劳寿命长以及整体式上盖上侧板结构比通过螺栓连接结构疲劳寿命长的结论。模拟结果能够指导上盖设计,掌握模具实时工作状态。

模具在不同合模速度下的摩擦磨损分析

为确定滑板的磨损率及磨损机理,以耐磨低合金钢为研究对象,通过在往复式摩擦磨损试验机上进行试验的方法研究了摩擦过程中试样厚度变化规律,并观察接触表面形貌。在实验的基础上修正了Archard模拟模型,并进一步模拟分析了轮胎模具合模速度与磨损的关系。结果表明:耐磨合金钢的磨损以磨粒磨损为主,接触表面没有形成具有保护作用的润滑膜。提高轮胎模具的合模速度时,滑板磨损率变化平缓,但载荷越大,速度对磨损率影响越明显。

半钢轮胎模具上盖有限元模拟分析

通过对处于轮胎模具硫化工况下的上盖进行受力分析,并根据弹塑性力学薄板计算理论,建立上盖受力简化力学模型。从生产实践得知,上盖每一次变形量累积将反映到上盖材料塑性消耗及强度损伤,进而对轮胎模具合模精度、轮胎硫化质量产生直接影响。通过对影响上盖变形量的闭滑板面积、上侧板结构装配形式、材料等运用有限元模拟分析,得到扇形上盖闭滑板结构比矩形上盖闭滑板结构变形量小、45锻钢比Q235材料变形量小以及整体式上盖上侧板结构比通过螺栓连接结构变形量小的结论。模拟结果对上盖连接结构、材料的确定提供了理论指导。

斜平面导向轮胎模具底座耐磨板结构性能分析

斜平面模具底座耐磨板在闭模时起到支撑弓形座的作用,底座耐磨板磨损过大会导致侧板与花纹圈结合处出现错台,影响硫化轮胎的表面质量,底座耐磨板的形状大小也会影响模具传热过程中型腔内部的温度均匀性。通过对底座耐磨板的磨损和传热模拟分析可知:当底座耐磨板结构为梯形时,模具工作1.5万次时闭模瞬间磨损量可达0.083 mm,且花纹块上下点温差较大;当底座耐磨板结构为矩形时,模具工作1.5万次时闭模瞬间磨损量为0.32 mm,模具磨损量较大,但硫化时花纹块的温差较小。

轮胎模具电火花加工型腔深度在线测量技术研究

对轮胎模具电火花加工的型腔深度误差进行分析研究,提出了一种在线测量方法,利用数控系统对测量数据进行统计分析,并进行在线修整,提高了轮胎模具的型腔深度精度。

基于Sinovation的子午线轮胎造型及活络模具设计

针对轮胎模具数字化设计日益凸显的优越性,以及国外三维CAD软件占据我国轮胎模具设计主要地位的现状,基于国产三维CAD/CAM软件Sinovation对195/65R15子午线轮胎进行了三维造型设计,通过对比斜平面式和圆锥面式导向轮胎活络模具,选择了常用的圆锥面式导向活络模具,在此基础上对轮胎活络模具进行了材料的选定,结构参数的设计计算及校核,进而对活络模具零件进行三维造型设计,并给出了主要零件之一—花纹块的详细设计步骤,最终完成了活络模具的总装设计。

轮胎模具三坐标检测设备的研发

在结合光栅尺测距与激光测距的基础上,设计了一种基于FPGA的子午线轮胎模具激光检测系统。该检测系统由机械装置和光电检测与控制系统两大部分组成。光电检测与控制系统主要有下位机和上位机两部分。下位机可以通过步进电机控制光电检测装置的移动,接收来自上位机的控制命令改变测量点,将光栅尺的数据进行采集分析并实时返回给上位机控制程序。在控制程序中完成对激光测距仪位移数据和下位机光栅尺位移数据进行采集、运算,得到子午线轮胎模具具体某一点的相对内径大小,同时可以向下位机下达控制指令,实现对子午线轮胎模具不同花纹层的相对内径大小进行多点测量。

新型注射模压法轮胎胶囊模具的设计

介绍了一种新型轮胎胶囊成型法模具的结构,以Pro/M为平台对模型进行了有限元力学分析和灵敏度分析,并进行了优化设计,使设计的模具参数更为合理,结构更加紧凑。