注塑机双曲肘合模机构的优化设计研究

为提高合模机构的工作性能,提出运用Pro/E与ADAMS协同的方法建立合模机构的参数化模型,以力的放大比和行程比为目标函数进行优化的设计方法。通过对双曲肘合模机构的运动和力学特性进行分析,并推导了肘杆机构的几何尺寸及位置尺寸与模板行程、速度及力的放大比之间的关系,建立合模机构的优化模型,对目标函数进行优化。优化结果分析表明,较原方案行程比和力的放大倍数均增大,达到了预期的优化目标,为合模机构设计方案的选择提供了依据。

曲肘式合模机构运动特性分析及其优化设计

本文详细分析了注塑机五孔斜排曲肘式合模机构运动特性及其影响因素，并对机构的合模速度曲线进行优化设计，以求在保证模板尺寸及动模行程不变的条件下，其在整个运动过程中运行平稳，同时使机构的力放大倍数和行程比匹配较合理。

不同锁模机构注塑机胀模特性的研究

系统研究了直压式和肘杆式注塑机的胀模特性以及注射压力和注射时间对胀模量的影响,并考察了胀模量与制品质量之间的关系。结果表明,不同的锁模机构具有不同的胀模特性,胀模量与制品质量之间呈现线性关系,胀模量越大,制品的质量越大;注塑机的注射压力和注射时间对胀模量有很大的影响;注射压力越大,胀模量越大;注射时间越长,胀模量越大。

注塑机合模机构刚柔耦合动力学特性研究

基于虚拟样机技术和柔体多体动力学理论,将注塑机双曲肘式合模机构的拉杆、肘杆、十字头等柔性化处理,建立了注塑机肘杆式合模机构刚柔耦合动力学模型。通过刚柔耦合动力学仿真得到了拉杆、十字头等弹性件在合模过程中动态应力时间历程与分布特征。这种方法能够求解大位移的合模运动与小位移的结构变形相互耦合问题,而且在设计阶段就可通过仿真计算得到合模机构关键零部件工作过程中的动态应力分布,为评估其疲劳寿命打下了基础。

注塑机双曲肘合模机构振动响应

应用机械系统动力学理论及仿真分析软件ADAMS,通过构建注塑机双曲肘合模机构的三维实体模型,把肘杆和拉杆视为柔性体,获得合模机构刚柔耦合多体系统动力学模型和振动分析系统模型;通过对合模机构进行振动响应仿真分析,获得系统的固有频率与阻尼比和幅频响应与功率谱;通过各阶模态参与和动模板在X、Y、Z方向上的位移与加速度以及振动能量分析,获得合模机构最大的共振位移和共振加速度及其模态振型,系统的振动属于弱阻尼状态,第2、7、8阶固有频率对合模机构系统振动影响最大。

注塑机合模机构分析及其发展趋势

从注塑机合模机构的功能、结构及性能特点出发,对其按照模板数目、驱动源、传动形式、合模架构等特点进行了详细分类,再选取双曲肘式、全液压直压式、无拉杆式、二板复合式4种典型的合模机构进行分析,总结出各自的结构特性及应用情况。最后又探讨了此4种典型合模机构各自的发展趋势。

基于热致线膨胀与面积效应行程放大的铰杆增力自锁夹紧装置

为了提高能源的利用效率和减少对环境的污染,提出了一种新概念的夹紧装置设计方法.夹紧装置由温控微量位移驱动装置、面积效应行程放大装置和自锁双边单作用增力铰杆机构组成.其原理是:利用半导体制热/制冷快速转换技术使得温度敏感材料产生微量位移,通过基于帕斯卡原理的面积效应行程放大装置,进行100倍左右的放大而变成显著位移,然后作用于过临界点铰杆增力自锁机构上,对工件进行夹紧.这种新概念的夹具装置,不仅能够实现切削加工过程零耗能,而且具有结构简单、能源利用效率高、稳定性好、无噪声污染、自锁性能优良的优点.

注塑机合模机构优化设计研究

采用现代设计理论和方法对注塑机双曲肘五支铰合模机构进行设计研究,建立了符合工程实际应用的双曲肘五支铰合模机构理论模型,并应用复合形法原理。编制了完整的计算机优化设计程序。经过实验及实例分析证实,该设计理论模型与实际结果相接近,此理论对工程设计有参考和使用价值。

注射成型机四孔斜排双曲肘合模机构的运动和力学特性分析

利用机构学的方法对注射成型机四孔斜排肘杆式合模机构进行了运动和力学特性分析。推导出模板行程、油缸行程、速度变化系数、锁模力和增力倍数等参数的计算公式 ,并介绍了初始角和临界角的计算方法 ,为注射成型机合模机构的设计提供了理论依据。

注塑机肘杆式合模机构的优化分析

运用机构学方法分别对四点式和五点式斜排肘杆机构进行运动及力学性能分析,建立2种肘杆机构数学模型。借助MATLAB程序与ADAMS软件分别对2种肘杆机构进行计算和运动学仿真,并对其运动曲线进行分析。结果表明,四点斜排肘杆机构的动模板速度、加速度及机构力放大比均优于五点斜排肘杆机构,为注塑机肘杆机构的设计与选型提供了理论依据。

肘杆式注塑机合模机构合模点配置方法研究

以五点斜排列肘杆式合模机构为对象,以图解法分析注塑机锁模力产生的原理,提出合模点概念,并分析不同合模点配置与注塑机性能之间的关系。给出影响合模点配置的因素数学表达式以及配置合模点的方法,并通过算例分析验证该方法。结果表明,该方法可以精确的确定合模点,并且具有良好的操作性,为肘杆式合模机构设计提供理论依据和对已知机构进行分析的方法。

塑料注塑机五点斜排双曲肘合模系统特性研究

推导出高速精密塑料成型机双曲肘合模机构弹性动力学模型,利用实振型叠加法进行弹性动力分析(KED)/准静态分析(KES);实测肘杆振动加速度信号,通过最小二乘法(LMS)消除趋势项、平滑处理和二次频域积分得到振动位移值,并与理论模型值作对比研究,证明了所建模型的合理性,为肘杆机构的优化设计提供了依据。

直线电机驱动的过临界点自锁夹紧绿色装置

新型夹紧装置由直线电机驱动、面积效应力放大和铰杆临界点自锁机构等组成。工作原理是利用直线电机产生驱动力,通过基于帕斯卡原理的面积效应将力放大,然后作用于铰杆并使铰杆过临界点使机构产生自锁,夹紧工件并对其加工。此设计具有无泵无油箱,充分利用直线电机和面积力放大效应装置等的优点,具有基本无污染、能源利用率高、自锁性能好的优点。

注射机五孔斜排双曲肘合模机构的运动及力学模型的建立

利用机构学的方法对注射机五孔斜排双曲肘合模机构进行运动和力学特性分析,系统地建立运动及力学模型,它包括动模板行程、合模油缸行程、动模板移动速度、力的放大倍数、最大启模角、合模力、临界角、系统刚度、合模油缸推力等,为五孔斜排双曲肘合模机构的合理设计乃至优化设计提供了理论依据.

4种气压驱动的铰杆-杠杆增力双工位夹具

采用"一个气缸一个工位"的原则所设计的传统双工位夹具具有结构不紧凑等缺点。为改善这一缺点,设计一种单气缸驱动双工位的夹具。然而由于夹紧工位的对称性,导致单气缸驱动双工位夹具不能同时夹紧非等高工件。介绍了4种方案用来解决这一问题,其基本原则是在原有的机械结构上增加一个自由度,同时为了增大输出压紧力,采用了铰杆-杠杆增力机构。详细叙述了各个解决方案的工作原理并分析比较它们的优缺点。实际应用时,推荐采用浮动滑块式和浮动滚轮式双工位夹具。

注塑机曲肘合模机构的有限元动力学分析

以HTH160型注塑机合模机构为研究对象,介绍了合模机构的三维CAD造型方法和有限元处理方法建立有限元动力学模型,用有限元分析软件MSC Patran&Nastran对合模机构中的动模板做动力学分析,获取了动模板在整个合模过程中动力学数据,从而为以后进行合模机构的动态特性和结构设计奠定基础和新的思路。

气动肌腱驱动的双边铰杆增力夹具及其力学计算

气动肌腱是一种新型的柔性气动执行元件 ,具有许多普通气缸所不具备的特性 ,能较好地适应传动技术绿色化这一发展趋势。将气动肌腱与各种型式的机械增力机构相结合 ,是一种实用而又新颖的创新设计方法。在此基础上 ,文章介绍了一种以气动肌腱为驱动力的双边铰杆增力气动夹具的结构特点、工作原理 。

单缸双活塞正交夹紧液压夹具

介绍了2种基于单缸双活塞与双边铰杆-杠杆增力机构组成的正交夹紧液压夹具,分析了其工作原理与工作特性,给出了理论与实际夹紧力的计算公式。

肘杆机构夹紧气缸的机构设计

首先介绍了肘杆机构夹紧气缸在汽车焊装夹具行业的应用,对比拉杆式夹紧气缸说明了此气缸的特点。随后说明了肘杆机构夹紧气缸的结构组成及其工作原理。给出了肘杆机构的参数化机构模型。基于此模型进行了机构的位置分析和静力分析。在此基础上讨论了肘杆机构的设计变量的计算方法,主要包括气缸行程与夹臂打开角度的关系式,以及夹臂输出力矩的计算公式的推导。最后通过算例说明了参数化机构模型中设计变量,以及肘杆机构的尺度综合的方法。

油缸驱动肘杆合模机构开模瞬时停顿的研究

油缸驱动系统与肘杆合模机构间的动态性能不匹配造成了注塑开模过程中瞬时停顿的现象,提出改变肘杆合模机构运行的动力驱动及传动机构型式的解决办法,消除了肘杆合模机构开模瞬时停顿现象。