机械刻划层分结构铝膜刀具磨损研究

掌握机刻光栅刀具磨损机理是稳定制备大面积光栅的关键,由镀制工艺决定的具有层分结构铝膜是机刻光栅的首选膜坯。为获取光栅机械刻划过程中层分构铝膜对金刚石刻划刀具磨损影响规律,首次开展层分构铝膜力学性能测试与刀具刻划磨损规律研究,采用纳米压痕实验测得层分构铝膜硬度与弹性模量分别为0.48 GPa与65.2 GPa,满足Hall-Petch强化理论。据此,首次运用Deform 3D有限元分析软件建立层分构铝膜模型,将刻深位置设置在铝膜层分界面位置,分别对刻深在2μm与4μm的单层与4层铝膜进行刻划仿真后发现,分层膜界面对于其应力传递影响作用明显,且刻深突破第一、二层铝膜界面时,该界面对于应力传递的阻碍作用消失;不同刻深刻划单层和4层铝膜时刀具磨损形式与磨损部位大体相同,但刻划4层铝膜时刀具磨损较小,与后续机刻试验结果相符。

A Study on Application of Fractal Theory in Examination of Striation Marks

Use scissors and cutting pliers to produce some striation marks. The data collection apparatus is used to collect the surface data of such marks produced by scissors and cutting pliers, and then get the profile curve that is vertical to the surface of striation marks. In tha application of fractal theory, the fractal dimension of such a profile curve is then calculated, and further studies are made on its fractal characteristics. As an exploration on tool types and individual identification, this is aimed to provide a new theory and approach to examination and identification of striation tool marks.

船用柴油机曲轴连杆断裂原因

某船用柴油机运行约1000 h后其曲轴连杆发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、粗糙度检测、金相检验等方法,对该连杆的断裂原因进行分析。结果表明:该连杆的断裂性质为疲劳断裂,裂纹起源于过渡圆弧段,引起断裂的主要原因为过渡圆弧段处加工粗糙度较差,且局部曲率偏大,导致该处应力集中程度增大,从而引起疲劳裂纹的萌生和扩展,最终使连杆发生断裂。

风机叶片紧固螺栓断裂原因

某风场风力发电机组在运行过程中,多根叶片紧固螺栓发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、金相检验、力学性能测试及有限元分析等方法,对螺栓的断裂原因进行分析。结果表明:叶片法兰与变桨轴承结合面的螺纹牙底处存在应力集中,在多方向的剪切应力及拉应力作用下,逐渐形成裂纹源;螺栓中加工刀痕及夹杂物的存在促进了裂纹的形成和扩展,最终导致螺栓发生疲劳断裂。

发动机缸体加工不合格问题研究及优化

缸体作为发动机关键零部件之一,其中#399缸盖接合面作为缸盖安装接合面,其加工质量直接影响到发动机燃烧室密封性、压缩比、动力性、燃油经济性、烧机油等,更甚者会缩短发动机耐久性。因此,#399面的加工控制要求有轮廓度、平行度、平面度、到G-H距离、粗糙度超差、表面质量等控制要求。近年来,缸体频繁出现#399面精铣加工刀痕,存在极大的返修/报废浪费损失,且存在质量缺陷流出风险。

直接激光标刻和二维条码技术在刀具标识中的应用研究

针对目前刀具标识与信息追踪方面存在的不足,采用直接激光标刻和二维条码技术实现了刀具的直接标识。在大量试验研究的基础上,重点探讨了刀具直接激光标刻对刀具识别可靠性、刀具识别时间以及刀具力学性能的影响。该研究为刀具和在制品的标识以及信息追踪提供了新的方法和技术,有利于提高刀具库存管理的效率,缩短刀具准备时间,实现刀具生产过程信息采集和信息追踪。

采用标识技术的刀具信息管理研究

为提高刀具管理的效率和质量,将刀具标识技术应用于刀具管理中,研究刀具标识中的刀具编码、激光标刻、自动识别等技术,开发集刀具基础信息、库存管理和刀具配装于一体的刀具信息管理系统,提高了刀具管理的自动化水平。

红外晶体等距恒速单点金刚石车削

单点金刚石车削技术广泛应用于红外脆性晶体材料光学表面的加工。然而,受车削参数、材料特性、刀具参数等多因素的影响,将会导致车削表面质量的不均匀。为了获得更为均匀优质的表面质量,在分析单点金刚石车削影响因素的基础上,提出了等距恒速的车削方法。详细介绍了等距恒速车削的原理,分析了车削参数的确定过程,得到了等距恒速车削的工件转速和进给速度曲线。最后应用一CVD ZnS材料进行了车削试验,获得了该材料车削最佳的线速度,应用此参数进行车削,得到了均匀优质的车削表面,整体表面粗糙度由Ra=6.4 nm降低到了Ra=4.1 nm。

线性痕迹激光检测信号自适应匹配算法研究

针对目前图像处理及3D扫描方法难以快速定量比对剪切类线性痕迹的问题,提出了一种线性痕迹激光检测信号自适应匹配算法。该算法首先利用局部加权回归散点平滑法对激光位移传感器拾取的线性痕迹表面信号进行降噪,接着进行信号数据中"粗大连贯"趋势特征的识别,并通过余弦向量曲线拟合的方法量化特征向量,逐个计算样本空间距离。最后利用动态规划算法批量进行相似度比对,匹配各自最大相似样本。实际剪切痕迹多样本数据相似度比对试验证明了该算法的准确性和有效性。

开展QC小组活动 加强急诊运送工具管理

目的加强急诊运送工具标识管理,确保护理安全。方法采用QC小组干预程序,即选择课题、现状调查、目标设定、要因分析、制定对策并实施、效果评价及制定巩固措施等,对急诊运送工具的管理进行干预,比较改善前后的效果。结果干预后急诊护理人员对急诊运送工具使用不满意度由改善前的59.9%降至6.0%,丢失率由改善前的65.2%降到17.4%。结论通过开展QC小组干预进一步加强急诊运送工具的管理,选择合适的标识,增加危重患者的身份识别方法,使急救护理工作快速有序,有效地防范护理安全事件的发生。

面向数字化生产线的刀具管理系统的开发

刀具管理是数字化生产线生产管理系统的重要组成部分,目前已有的刀具管理系统无法跟踪刀具在整个使用过程中的实时状态和信息,本文结合数字化生产线的应用需求研究开发了刀具信息管理系统,采用激光光刻技术在每把刀具刀柄上标刻代表刀具唯一身份的二维条码,通过与生产线上部署的条码识读设备、数控机床刀库、DNC系统的集成实现对刀具任意时刻位置、状态及使用信息的动态监控,为生产管理人员反馈更全面、准确的刀具信息,帮助做出正确决策。

结合图像上下文的二阶导数边缘融合线条精确定位与配准

线条工具痕迹图像中线条的精确定位是实现犯罪工具痕迹自动检验比对的关键.针对边缘检测方法易受到图像噪声的影响产生虚假边缘,不能够对痕迹中的实际线条进行准确定位,导致线条特征提取困难的问题,提出一种结合图像上下文的二阶导数边缘融合线条精确定位方法.首先根据当前线条工具痕迹人工比对方法定义图像检验的比对线,沿比对线方向计算图像的二阶导数,并根据二阶导数边缘的性质对导数值进行规则融合,以计算线条痕迹中的脊线和谷线区域;然后根据人工线条痕迹比对经验对线条区域进行优化规整,删除深谷中的伪线条;最后结合图像上下文计算脊线区域中显著点实现线条的精确定位.在线条精确定位的基础上,以二阶导数绝对值最大脊线条、灰度值最大脊线条、最深谷为特征线条,以及特征线条之间的距离为配准特征模板(向量)对实验样本进行配准,能够对工作部位具有较显著特征工具形成的痕迹实现较高配准率.实验结果表明,文中提出的线条定位和配准方法能够快速实现线条工具痕迹图像中线条的精确定位和配准,为实现线条工具痕迹自动比对奠定基础.

面向DNC车间的刀具全寿命周期管理技术研究

刀具作为DNC车间不可缺少的资源,其全寿命周期管理受到许多大型制造企业的重视,而刀具信息的标识和寿命预测是实现刀具管理的难点和关键。针对刀具信息标识,主要研究了刀具信息的直接标刻技术和刀具信息的自动识别技术,提出了用条状光源作为辅助光源的方法来提高条码识别率的方法;针对刀具寿命预测,提出了基于BP神经网络的预测方法,介绍了该算法的基本思想,并给出了实验结果。

花键轴断裂失效分析

利用体视显微镜、扫描电镜、直读光谱仪和金相显微镜分别研究了花键轴的断口形貌、化学成分和微观组织。结果表明：花键轴的化学成分和硬度符合技术要求,裂纹源位于花键端面较深的刀痕处,且断口没有其它的夹杂物;断口部位有硬度较低的异常组织。工作过程中,在端面的刀痕部位产生高度的应力集中,裂纹萌生并沿着低硬度的异常组织扩展,最后导致花键轴早期断裂。

不同类型线缆剪剪切痕迹的区别

目的 研究三种类型线缆剪剪切线缆的痕迹差异 ; 方法 观察、归纳三种线缆剪形痕的宏观、微观痕迹反映形态 ; 结论 可以根据断头的整体形态、线条流向、弧度、立顶形态和顿剪痕迹等来分析线缆剪的种类。

从剪切痕迹区别钢丝钳种类

对不同产地的八个品牌钢丝钳的外刃侧加工花纹特征及其在剪切痕迹中的反映作了研究。总结出了各品牌钢丝钳特征的差异,达到了区分的目的。为钢丝钳种类推断提供了一种确实可行的方法。

面向数字化制造系统信息采集的刀具标识技术研究

数字化制造系统的运行是以准确高效的刀具、设备、物料与在制品等资源的数据采集为基础。传统的刀具管理手段由于不能区分同批次刀具中不同个体,因而无法自动识别每个刀具并采集跟踪每个刀具的实时状态及使用时间。本文研究了基于二维Data Matrix条码的刀具直接信息标刻与识别技术,通过试验研究了刀具标识技术的可靠性,并讨论了提高刀具直接标识可靠性的辅助工艺方法,为刀具标识技术的工程应用提供了经验和依据,从而很好地用于解决数字化制造系统中刀具的信息采集问题。

利用扫描电镜分析砍创性骨外伤的研究

在大型显微镜下,对锐器(单刃刀)和钝器(短柄斧)形成的骨外伤的微观形态进行了分析研究.结果表明:通过特征识别骨外伤的砍切痕迹,往往误差较大,某些肉眼看不见的三维特征通过微观分析可以清晰地识别.着重强调扫描电镜(SEM)在骨外伤鉴定中,具有重要的使用价值.

刀具直接标刻与识别技术研究

为解决刀具在库存管理和生产过程追踪管理中的标识问题,提出了激光标刻与二维条码相结合的刀具直接标识方法。研究了条码划伤和刀具储存等对识别可靠性的影响,以及条码标刻深度、表面粗糙度和热影响区等对表面质量的影响。从条码的微观组织、疲劳寿命试验、动平衡试验中分析了对刀具疲劳寿命和动平衡的影响。通过编码,实现了条码识别设备和刀具管理系统的集成。研究表明,该方法对刀具的表面质量、刀具的疲劳强度和刀具的动平衡没有影响,识别可靠性高,为刀具的全生命周期管理和信息追踪提供了有效的技术手段。

基于ARM和Minigui的嵌入式数控标记机系统设计

为满足市场对标记机系统小型化、便携化的要求,提出了一种基于ARM和MiniGUI的嵌入式数控标记机的解决方案。设计了系统的软件体系结构和矢量字库,采用实时层和非实时层的分层软件结构保障实时任务的及时处理,提供了USB和TCP/IP接口与其它系统进行数据交换,采用MiniGUI设计了系统的图形用户界面,完成了MiniGUI在ARM2410上的移植。所设计的系统有效地改善了人机接口,提高了步进电机的控制效率和质量,能够满足标记机系统的应用要求。