某汽车传动系扭振测试、诊断与数据处理分析

针对某轻型卡车由传动系扭振导致加速过程中驾驶室内出现异常振动与轰鸣噪声现象进行研究。首先,为弄清车内振动噪声产生机理,对整车的扭振和车内振动噪声进行了实车道路试验;其次,对整车试验异常数据进行后处理,通过低通滤波和设置电压波动缓冲区的方法对其进行去噪和再生成,消除了加速工况下转速曲线失速和异常峰值的现象。通过分析转速、振动和噪声数据得出:样车加速过程中发动机2阶激励频率达到整车传动系的固有频率时,引起了传动系扭转共振,连同传动轴的不平衡转动自振,通过悬置、中间支撑和后桥板簧传入到车内,引起驾驶室异常振动和轰鸣噪声。试验分析的结果表明,该文对传动系扭振的测试、诊断和异常数据的处理方法是正确的,可以为汽车传动系扭振测试研究提供参考。

机舱式激光雷达应用下风机功率测试研究

在风机周围的环境中存在其他风源、建筑物、地形影响因素,导致准确采集风机风速和风向难度较高,使得风机功率测试结果不准确。为此,该文提出一种机舱式激光雷达应用下风机功率测试方法。利用机舱式激光雷达技术测量风速、风向;采用零均值化方式与滤波器预处理功率信号、计算转矩,并借助频谱分析算法计算同频信号的扭转角;根据磁阻传感器输出的交流电流信号计算风机相位差,最终得出风机功率,完成风机功率测试。实验结果表明,所提方法满足风机测试精度等级要求,且测试精度高,8台风机只用18 ms内即可完成功率测试。

抗侧滚扭杆极限镦粗比仿真分析及应用

以抗侧滚扭杆为研究对象,使用Simufact软件建立三维热力耦合工艺链仿真模型,获得了扭杆闭式镦粗工艺与开式镦粗工艺极限镦粗比规律;针对文中扭杆镦粗工艺提出变截面模具改进方案并进行仿真与试制验证。结果表明,极限镦粗比规律对提高扭杆镦粗工艺的质量给发挥了很大作用,避免镦粗失稳,并指导模具优化设计,降低生产成本。

小规格H型钢粗轧扭转影响因素分析

针对小规格H型钢粗轧过程中轧件出现扭转变形问题,以某钢厂小H型钢粗轧工艺参数为参考,利用Marc/superform有限元软件对粗轧轧制阶段进行模拟,分析轧件产生扭转变形的原因以及工艺因素对轧件扭转变形的影响规律。结果表明:小型H型钢粗轧过程轧辊轴向错位或来料偏扭都会引起轧件的扭转;减小孔型侧壁斜度对抑制轧件扭转程度作用明显;扩大槽底圆角能够增大翼缘外端部与圆角处接触面积,对轧件扭转起到一定的限制作用。文中孔型系统下V2,V5压下量比值越大轧件扭转越严重,立轧道次压下量比值控制在1.1~1.5范围更有利于提升轧制稳定性。

高强度桥梁缆索用钢研究现状和发展趋势

概述了国内外桥梁缆索用钢的发展历史;介绍了桥梁缆索用钢丝强度、扭转性能、耐腐蚀性等重要性能的研究现状;并从成分设计、盘条控冷工艺等方面论述了桥梁缆索用钢不同生产工艺的特点及未来发展的方向,为新型桥梁缆索用钢的研发提供借鉴。

波形钢腹板PC组合箱梁受扭全过程分析

为了揭示波形钢腹板PC组合箱梁的受扭作用机理,根据薄壁结构理论分析了截面扭矩分配及受扭变形协调条件,采用USTMT模型对波形钢腹板PC组合箱梁进行了受扭全过程计算,并在其基础上对混凝土抗压强度、波形钢腹板厚度和屈服强度、预应力钢束初始预应力及普通钢筋配筋强度比进行了参数分析,发现以波形钢腹板PC组合箱梁中混凝土板和钢腹板扭率相同为变形协调条件较为合理;开裂扭矩、屈服扭矩和极限扭矩均随混凝土立方体抗压强度的增大而增大,但波形钢腹板承担的扭矩几乎不变;波形钢腹板厚度对混凝土板承受的扭矩几乎无影响,但使波形钢腹板承担的扭矩增大;波形钢腹板屈服强度f wy对开裂扭矩和混凝土板承受的极限扭矩几乎无影响,但使屈服扭矩和波形钢腹板承担的极限扭矩增大,混凝土强度越高,能够使波形钢腹板发生屈服的钢材强度等级越高;极限扭矩随配筋强度比ξ的增大而增大,且存在一个ξ的敏感区域,同时随钢束初始预应力的增大而线性增加,但增幅较小,尤其是对波形钢腹板承受的扭矩几乎没有影响。

扭力梁机器人自动化焊接线技术研究

扭力梁是汽车盘上的一个重要部件,两侧安装了轮毂和制动盘等零件。随着汽车制造业的发展,整机厂越来越重视汽车零部件的生产规模化、自动化、标准化。扭力梁因结构特征所致,焊缝种类多、呈不规则、焊接形变大、装夹定位难度高,文章提出了一种扭力梁机器人自动化焊接生产方案,采用机器人焊接配套定位夹具实现了扭力梁的自动化焊接,生产线具有运行稳定、焊接质量高、经济成本低等特点,形成了集成化、模块化、标准化生产。

磁致伸缩位移传感器信号处理电路的研究与实现

介绍磁致伸缩传感器的工作原理及实现机制:此传感器利用磁致伸缩效应,根据发射端的激励脉冲电流,产生脉冲磁场,设计发射脉冲与回波信号的时间差计算活动磁铁的位置。设计并实现了激励脉冲发射电路、滤波、信号放大、电压比较、检波等信号处理电路。由于磁致伸缩材质和扭转波的传播特性,以及电子测量电路对于精确测时功能的实现,使得该传感器同时具有精度高、测量大位移、寿命长、安装简便,适用范围广等优点。

提高扭转振动瞬态信号处理精度的方法研究

用测试扭振信号来分析轴系的各谐次幅值特性 ,研究扭转共振是解决由扭振产生故障问题的有效方法之一。针对发动机升降速过程扭振信号是瞬态时变信号 ,并存在低频滚振干扰 ,不能采用转速跟踪分析方法直接进行分析的特点 ,提出了将一次采样样本所包含的整周期数扩大一倍 ,加 Hanning窗进行转速跟踪分析的方法 ,消除了低频滚振的影响 ,大大提高了升降速过程扭振各谐次幅值分析精度。这种方法既能在试验台上测试分析发动机的扭振特性 ,也能测试汽车或船舶行驶或加速过程中的扭振特性。仿真和试验证明 ,除所分析的第一谐次幅值有较大的误差外 ,其余谐次幅值精度都很高 。

微电机电刷用蜗卷弹簧的优化设计

蜗卷弹簧是保证微电机有效工作的关键部件,为降低蜗卷弹簧扭转过程的最大应力,提高其安全系数,在Ansys Workbench环境下,详细分析蜗卷弹簧的扭转过程,得出簧片的转动位移、应力分布和簧片层间的相对滑动位移;在此基础上,通过对比分析,得出最优的设计参数,实现了降低蜗卷弹簧扭转过程的最大应力的目的。研究表明:通过增加弹簧圈数和加大过渡圆弧半径,可以将扭转过程中的最大应力由983.18 MPa降低为795.37MPa,降低了187.81 MPa,其安全系数由1.6提高到2.0,有效提高了产品的可靠性。

提高扭转振动稳态信号处理精度和速度的方法研究与系统

在采用三点卷积幅值修正法［１，６］和比值校正法［２～７］大幅度提高扭振信号幅值分析精度的基础上，研制的一套计算机辅助测试系统，将扭振信号和转速的采集、各谐次信号幅值的提取、曲线拟合有效地合为一体，实现了对多个稳态转速下采集记录的扭振信号进行批处理自动求出发动机扭振特性曲线，大大提高了处理精度和速度，仿真研究和应用实例证明其精度高、自动化程度高、速度快，方便实用。

曲轴扭振减振器特性参数检测系统

研究一种曲轴扭振减振器特性参数的计算机检测分析系统 .该系统以强迫振动的幅频特性为基础 ,根据最大振幅点与 1/ 2最大振幅点的幅频关系得出减振器特性参数 (自振频率 f0 、阻尼比ξ)的计算公式 ,通过激振器激励扭振减振器振动并采集减振器的响应数据 ,计算得出减振器的特性参数 .试验结果表明 ,该系统能准确测定减振器的振动特性参数 ,为减振器生产中的质量控制提供准确的技术参数 .用 B- K信号分析仪对检测结果进行验证表明 。

用于分析钢管混凝土柱在轴力-扭矩复合作用下非线性反应的“分层筒”模型

为了弥补现有关于钢管混凝土柱抗扭性能分析理论的缺陷,建立了钢管混凝土柱在轴力-扭矩复合作用下全过程分析的分层筒理论模型。以几何方程、材料本构方程和平衡方程三大力学方程为基础,引入了截面扭率和各层筒的剪应变之间的线性剪应变分布假设,并结合已有的成熟的混凝土材料本构模型,使所采用的混凝土本构模型能够同时考虑钢管约束效应和混凝土受压软化效应。然后编制了钢管混凝土柱在轴力-扭矩复合作用下的全过程受力性能分析程序,并进行了充分的试验验证。提出的分层筒模型可为全面分析钢管混凝土柱的抗扭性能提供理论模型基础。

各向异性杆扭转问题的各向同性化域外奇点解法

本文为各向异性杆简单扭转问题提供一种各向同性化域外奇点解法。先引入坐标变换，将该问题转化成相应的各向同性杆的扭转问题。再利用后者的格林函数，按域外奇点法求解。最后，经逆变换得到所需的应力分量。它具有方法简单、不需数值积分、计算时间短和精度高等优点。

乘用车动力传动系瞬态工况扭振分析与改进

考虑离合器扭转减振器非线性刚度、齿轮啮合时变刚度和齿轮侧隙,建立了乘用车传动系3挡集中参数扭振模型。用用LMS virtual.lab和Simulink联合仿真模拟乘用车反复点踩油门-松油门的瞬态工况,飞轮、输入轴瞬态转速变化的仿真与实验曲线对比验证了模型的有效性。仿真分析发现:小刚度的离合器扭转减振器可以有效改善传动系的瞬态性能。模型中换用双质量飞轮,仿真结果表明:在反复点踩油门-松油门的瞬态工况下,飞轮和输入轴转速波动幅值分别减小了14和38 r/min,输入轴瞬时转速中的冲击变化量几乎完全消除。

轴系扭振诱发的车内异响诊断及优化

针对某涡轮增压轿车在加速过程中出现320~470Hz异响问题进行诊断与优化。首先,对异响特性及源头进行诊断,按照一般整车异响诊断流程,依次进行了基本的声振测试、机舱内声强测试以及燃烧测试,发现异响源自发动机且为整体扩散式异响,排除了燃烧激励起异响的可能性之后,判断异响由轴系振动引起;然后,进行小惯量扭振减振器(torsional vibration damping,简称TVD)的轴系扭振测试来验证异响与扭振的关系,时频图上显示异响频段内扭角特性与异响十分相似,断定异响源自轴系扭振;最后,针对装配大惯量TVD条件下的轴系进行扭振仿真计算,350Hz对一阶扭转模态具有最优的减振效果。依照仿真结果重新设计TVD进行试验,结果显示车内噪声异响频段内幅值衰减明显,主观评价"咕噜"音消失。本研究对于主流轿车的车内异响诊断和优化都具有着重要的指导意义。

钢筋砼T形纯扭构件出裂后工作性能全过程分析

根据试验和理论研究,提出了钢筋砼T型构件受扭性能分析模型。运用此模型,采用变角空间桁架理论,对这类构件进行了全过程电算分析。还采用同样的方法,对钢筋砼L形和I字形构件受扭性能进行了分析,亦获得较满意的结果。

轴系扭振测试分度误差补偿方法及程序实现

对于扭转振动的测试目前普遍采用非接触测量法,使用这种方法时分度装置的分度误差对于测量结果有很大的影响;详细的阐述了分度误差的补偿原理,给出了基于LabVIEW编写的分度误差的补偿程序。由测试结果可以发现,经过分度误差补偿后的数据曲线变得光滑平顺,明显的减小了分度误差对于测量结果的影响,使测试结果更加精确。

莫尔条纹测量扭转变形角的方案研究

提出了一种基于双光栅干涉产生莫尔条纹测量扭转角的高精度光学测角方法。为了验证莫尔条纹测量设备间扭转变形精度的有效性，进行了方案设计及实验分析。采用平行光管模拟设备，通过微调机械结构调节平行光管的扭转角来模拟三维物体的扭转变形，在独立的地基平台上进行了方案设计测量实验，并通过实验比较了不同的设计方案。选择的实验方案首先使CCD靶面在平行光管内像面处安装固定，然后采用滤波细化等图像处理方法得到采集到的莫尔条纹的宽度，进而根据条纹宽度变化通过数学模型计算出扭转变形量。实验结果表明，当微调机构使平行光管在±7’的视场内旋转时，该方案可以得到较为清晰的莫尔条纹图像，经过算法处理后，当莫尔条纹宽度为1615～1712μm时，扭转角的测量精度为4．3”（3σ）。该方法满足了设备间扭转角高精度测量的要求，为提高光电测量设备的测量精度奠定了基础。

高压扭转对铜粉锥形件温压成形的改善

以薄壁锥形件为研究对象,在300℃下将高压扭转工艺应用于铜粉锥形件成形,研究其致密性、显微组织和显微硬度规律,并与相同条件下成形的温压锥形件进行比较。结果表明:温压扭锥形件的相对密度达到0.9605,比温压锥形件提高了5.06%;高压扭转工艺对锥形件的晶粒细化程度在52%～66%之间,明显高于压制工艺的36%;温压扭锥形件口部、中部和锥部的平均显微硬度较温压锥形件分别提高了223%、9%和6%;温压锥形件显微硬度分布规律为中部最高,口部最低,且同一位置内壁高于外壁;温压扭锥形件的显微硬度分布为从锥部到口部逐渐升高,其锥部的显微硬度分布规律与温压锥形件一致,口部和中部的显微硬度分布规律则与温压锥形件刚好相反。