催化裂化装置吸收稳定分离系统优化运行探讨

介绍了催化裂化装置吸收稳定单元的工艺特点及优化操作措施,结合催化裂化装置的生产实际对干气“不干”即其中携带的C_(3)及以上重分的实际,对如何控制干气中重组分含量以提高总液收进行了详细分析;也对液化石油气中C_(5)含量控制、汽油蒸气压控制,实现经济效益最大化等进行了讨论;同时对本单元质量和收率控制下的能耗情况进行了说明,针对系列分析和讨论给出了相应的操作思路、控制措施以及仪表先进控制技术等的建议。

常压闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺提高塔河原油加工中液体收率的研究

基于塔河原油高硫、高酸、高残炭、高沥青质、高金属以及低轻馏分油收率等特点,对塔河原油常压闪蒸-溶剂脱沥青与常压蒸馏-延迟焦化两种组合工艺进行了对比分析。结果表明:常压闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺的总液体收率为78.77%,比常压蒸馏-延迟焦化组合工艺的总液体收率(69.30%)提高9.47百分点,可为催化裂化或加氢处理提供较高比例的优质原料。闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺操作温度较低,可减缓常减压蒸馏等装置的石油酸腐蚀问题。从提高塔河原油液体收率、改善油品性质和缓解腐蚀等方面考虑,常压闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺具有一定的发展前景。

MIP技术在提高液体产品收率上的先进性分析

对具有代表性的工业MIP装置与FDFCC装置、FCC装置和TSRFCC装置的液体产品收率进行对比分析。结果表明:无论是以加氢重油还是以加氢蜡油或者常压渣油为原料,采用MIP工艺时,汽油与液化气产率均较高,而干气与油浆产率较低,液体产品收率较高;与其它同类技术相比,其液体产品收率最少提高2百分点;且MIP技术的汽柴比高,所生产汽油硫含量低、烯烃含量较低而辛烷值与其它技术相当或较高。这主要是由于MIP技术采用具有独特的双反应区的提升管反应器,并在不同反应区内设计了与烃类反应相适应的工艺条件,可强化重油转化能力,减少干气和焦炭产率,从而提高总液体产品收率。

两段提升管催化裂化工业装置的操作条件优化

对中国石油玉门油田分公司80万t/a两段提升管催化裂化(TSRFCC)装置进行了操作条件优化.优化结果为:原料油预热温度250℃,一段提升管出口温度510℃,二段提升管出口温度525℃,原料掺渣比约35%,所产总油浆的3%～4%(质量分数)外排,粗汽油回炼时从二段提升管油浆回炼喷嘴的上方进料,采用LV-23型FCC催化剂.在此优化条件下操作,装置的总液体收率约为81.94%,催化剂单耗为3.58 kg/t.

FCC过程高液体收率助剂SLE的工业应用

介绍了FCC过程高液体收率助剂SLE在中国石化荆门分公司1.2 Mt/a重油催化裂化装置的首次工业应用情况。标定结果表明:SLE助剂占系统催化剂质量分数达到10.7%时,与空白标定相比,在掺渣率增加3.01百分点的情况下,油浆产率降低1.31百分点、焦炭产率降低0.79百分点、柴油产率降低4.60百分点,而汽油产率提高5.56百分点,总液体收率增加2.79百分点;汽油辛烷值略有降低、辛烷值桶增加,其它性质与空白标定时相当;柴油、油浆性质变差。使用SLE助剂实现了将重油高效转化成液体产品的目的,经济效益显著。

降低重油催化裂化装置软焦生成的应对措施

重油催化裂化装置中待生催化剂上的焦炭由硬焦和软焦组成。巴陵石化105×10^4t/a重油催化裂化装置采用MIPCGP工艺技术,反应-再生两器同轴布置,催化剂再生方式为逆流单段贫氧再生。随着加工原料的日趋劣质化和高反应苛刻度、满负荷的需要,控制装置的生焦率成为亟待解决的问题。对原料油喷嘴、粗级旋分器和汽提器等结构型式的优化设计,有助于控制软焦的生成。通过研究软焦的生成机理,对本套装置进行了高效原料油喷嘴更换,并对粗旋下料腿和汽提器进行技术改造。改造后,蒸汽消耗大幅减少,喷嘴雾化蒸汽量由进料量的5%降至3.5%左右,且生成的油滴直径更小、汽化率更好,保证了油气沿提升管的裂化更均匀;汽提器的汽提蒸汽量由4t/h降至3.2t/h;重组分的汽化得到强化,降低了软焦的生成,装置总液收增加0.94个单位,烧焦效果变好,催化剂活性增加2个单位,达到67%,解决了装置沉降器结焦和再生器稀相超温问题,确保了装置长周期运行。

甘薯淀粉液态发酵生产单细胞蛋白的工艺优化

研究以甘薯淀粉为原料,接种热带假丝酵母(Candida.tropicalis),采用液态发酵法生产单细胞蛋白,对发酵工艺展开了优化研究。结果表明,最佳发酵工艺条件为:还原糖浓度为9%,装液量为40mL/250mL,初始pH为4.5,发酵时间为54h,温度为30℃,转速为140r/min～160r/min。在此培养条件下收获的酵母细胞干重为10.35g/L,蛋白含量为51.36%,总蛋白得率为5.32g/L。本研究为甘薯利用提供了新的途径。

增产丙烯LIP-200催化剂的工业应用

在140万t/a催化裂化工业装置上进行了LIP-200型多产异构烷烃(MIP)工艺专用催化剂的应用试验。结果表明,在原料性质基本不变或略差的情况下,使用LIP-200催化剂后,产品稳定汽油的烯烃体积分数基本不变,辛烷值略有上升,总液收达到83.72%,液化气收率达到19.13%,液化气中丙烯体积分数增加了4.8个百分点,催化剂单耗较低,约为0.6kg/t。

催化剂LRC-99在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了催化剂LRC-99在尼日尔炼厂60万t/a催化裂化(FCC)装置上的工业应用情况。结果表明,在原料油性质及主要操作条件基本相近的条件下,应用催化剂LRC-99后,柴油收率比设计值高出1.84个百分点,比应用前高出2.18个百分点;轻质油收率比设计值高出1.87个百分点,比应用前高出0.32个百分点;总液体收率比设计值高出0.18个百分点,比应用前高出0.39个百分点;同时催化剂单耗比设计值下降1.29个单位,装置能耗则下降了0.9个单位。

药用真菌桑黄液体培养基配方的优化（英文）

研究液体培养基配方对桑黄菌丝体生物量和胞外多糖产量的影响。采用四因素三水平的正交试验方法。适宜于菌丝体生物量和胞外多糖产量的配方为A3B1C3D2(麦麸10%,蛋白胨0.5%,KH2PO40.35%,MgS O40.15%),pH 6,菌丝体生物量和胞外多糖总产达到1.007 7 g/100 mL。优化的配方可以用于工业生产获得更多的菌丝体生物量和胞外多糖。

LIP-200B多产丙烯重油催化裂化催化剂的工业应用

在某公司140万t/a重油催化裂化装置上进行了LIP-200 B型多产丙烯催化剂的应用试验。结果表明,在原料油性质基本不变或略差的情况下,LIP-200 B催化剂使用后,稳定汽油产品中烯烃的体积分数下降1.8个百分点,研究法辛烷值上升1.1个单位;总液收提高4.90个百分点,液化气产率提高4.09个百分点,丙烯产率提高2.27个百分点。

CA-2000 FCC催化剂在ARGG装置上的应用

详细介绍了CA 2000流化催化裂化(FCC)催化剂在扬州石油化工厂采用中国石化石油化工科学研究院开发的ARGG技术的FCC装置上的应用情况。工业应用结果表明,CA 2000催化剂具有较强的重油转化能力,产品选择性好焦炭产率低,液态烃收率高,抗重金属污染能力较强,可以满足原油性能变差、重油掺炼比提高后工厂的实际生产要求。

从ACE评价数据看高液收低焦炭型FCC催化剂的设计

从大量ACE评价数据入手,研究了重油转化率、油浆收率和焦炭之间的相互关系,反应产物柴油、干气与焦炭的关系,热裂化与催化裂化比值、氢转移指数与焦炭的关系。结果表明,在低焦炭产率的同时要获得高的总液收(汽油+柴油+液化气),应结合装置特点合理控制重油转化率,并以碳氢比低的柴油作为催化裂化的主要目标产品,同时降低反应过程中的热裂化反应和氢转移反应。对这些规律进行了深入分析,并提出了具体的高液收低焦炭催化裂化催化剂的设计思路。

直馏汽油改质技术的工业应用

介绍了直馏汽油改质技术在延安炼油厂1.0Mt/a催化装置的应用情况、存在的问题及解决措施。结果表明:该工艺技术先进,直馏汽油进催化提升管回炼后,催化汽油辛烷值88.4,烯烃含量36.3%,总液体收率87.6%。

LVR-60R催化裂化催化剂的应用与优化

炼油催化装置因自身条件限制,对催化剂单程转化率和生焦产量等方面要求苛刻,本文开发的LVR-60R催化剂,与国内常用LV-23催化剂相比,重油转化能力和生焦选择性等性能方面都有明显的提高.LVR-60R催化剂使用过程平稳,流化良好,试用优化后,主要指标达到国外催化剂水平.目前LVR-60R催化剂已成为南充炼油化工总厂催化裂化装置的主力催化剂,试验结果显示,装置总液收收率和焦炭产率达到了国外催化剂先进水平.

优化原料及操作参数 提高重油催化裂化装置产品收率

随着重油催化裂化装置处理量的提高,提高产品总液收已成为亟待解决的问题,因此针对装置加工原料和相关操作参数进行了优化调整。利用减压侧线油掺混到催化原料中,掺混比例控制在15%～20%(质量分数),使原料残炭值明显降低,保持在5%以下,同时铁、镍、钒等重金属含量均有所降低。最佳催化剂微反活性控制在64～68之间,相应提升管出口反应温度控制在513～515℃之间。采用活性和稳定性更好的LDO-75型催化剂代替原来的LVR-60R型催化剂,解决了催化剂跑损问题。运行结果表明,产品总液收均值达到83.74%,较优化调整前提高2.94个百分点,其中汽油收率提高2.45个百分点,柴油收率降低0.03个百分点,液化气收率提高0.52个百分点;反应生焦率均值降低1.63个百分点,油浆产率均值降低1.01个百分点,干气产率降低0.3个百分点;2011年装置新增产值4238万元。

Z-18催化分子筛抗焦活化剂在TSRFCC的工业应用

长庆石化公司140×104t/a两段提升管催化裂化装置由于催化原料重、残炭值高,致使装置加工量和轻质油收率下降,焦炭和干气产率上升,为此,在装置试用Z-18催化分子筛抗焦活化剂,试用时间为2010年4月9日～5月6日,加注总量为12t。试用后,原料残炭平均含量由5.79%降至5.57%,平均密度由0.916g/cm3降至0.910g/cm3;平衡催化剂筛分组成、物理特性、重金属含量以及活性基本保持不变,同时流化也正常;操作条件与试用前基本相同;催化加工量由4057t/d提高至4102t/d,干气烧焦及损失由15.24%降低至14.65%,总液收由78.17%提高至79.63%,油浆产率由6.64%降低至5.72%;轻柴油性质未发生明显变化;汽油烯烃含量稍有降低,芳烃含量略有增加,RON降低0.14,但MON增加0.33;液化气性质没有明显变化,但丙烯含量由34.08%降至33.28%。

一步析出法制备鱼鳞柠檬酸钙

目的建立可应用于工业化生产的鱼鳞柠檬酸钙制备工艺。方法通过降低柠檬酸用量,建立鱼鳞钙质溶出和析出一步完成的制备工艺,并通过滴定法和电感耦合等离子体发射光谱法检测了所得柠檬酸钙和微量镁、磷和锌含量。结果柠檬酸用量和总液量减少,并省却加碱中和环节,柠檬酸钙收率提高了88.3%,其中柠檬酸钙含量95.24%,微量元素镁含量0.03%,磷含量0.47%,锌含量10.9μg/g。结论实现了通过鱼鳞一步简捷制备高含量柠檬酸钙的目的,产品天然复合微量镁、磷和锌元素,工艺适合工业化规模生产用于补钙的食品强化剂。

柴油加氢装置吸收稳定单元参数的优化

针对柴油加氢装置由于不产液化气而导致汽油损失较大、产品收率低的现象,通过采取提高稳定塔操作温度、调整稳定塔回流量等措施,使装置可连续产出液化气,总液收率提高了1%以上,增加了经济效益。